Tải bản đầy đủ - 69 (trang)
Phạm vi cấp độ trục chính: 30 – 1500 vòng/phút.

Phạm vi cấp độ trục chính: 30 – 1500 vòng/phút.

Tải bản đầy đủ - 69trang

GVHD:Thầy LÊ QUÝ ĐỨC

- Khoan: t1 = 4 mm

- Phay : t2 = 4.5 mm

 Lượng ăn dao:

,



,



Khoan: Sk = 7,34×



= 7,34×



,



= 0,7 (mm/vòng)



,



Phay: Sp = × = 0,16×3 = 0,48 (mm/vòng)

Trong đó: Sz = 0,16 mm/răng tra bảng 6-5[4] trang 124.

Z = 3 là số răng dao phay.

 Vận tốc cắt:

- Khoan:

.



Tốc độ cắt: Vk =



×



, ×



=



×



.



×



,

,



× ,



= 20,6 (m/phút)



Trong đó: Cv = 17,1 hệ số ảnh hưởng của chế độ cắt đến

= 0,25 chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của đường kính đến tốc độ

cắt.

= 0,4 chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của chiều sâu cắt đối với vận

tốc.

= 0 chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của lượng chạy dao.

m = 0,125 chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của tuổi bền trung bình.

(tra bảng 3-3[4],trang 84)

T = 45 (phút) trị số trung bình về tuổi bền của mũi khoan tra bảng 43[4], trang 85)

.



Số vòng quay trục chính: n =



=



×



,



= 820 (vòng/phút).



Môment xoắn được tính theo công thức: M = .

.

.

,KGm (CT[4] trang

78)

Trong đó:

= 0,022;

= 2,0;

= 0,8 bảng 7-3[4] trang 87

=(

M = 0,022× 8



,



)



=(



× 0,7



,



,



= 1,08 bảng 12-1, 13-1[4] trang 21



× 1,08 = 1,14 KGm

.



Công xuất khoan: N =



)



=



,



×



= 0,96 kW



- Phay :

Tốc độ cắt: Vp =



.

.



.



.



.



×



m/phút.

55



GVHD:Thầy LÊ QUÝ ĐỨC

×



=



×



Trong đó: theo bảng 1-5[4] trang 119

m

46,7



0,45



0,5



Theo bảng 2-1[4] thì



=



0,5

=



bảng 7-1[4] thì



= 0,8



bảng 8-1[4] thì



= 1,4



,



, ×



Vp =



,



,



× ,



,



× ,



×



0



0



0,33



= 0,5



×0,5× 0,8 × 1,4 = 14,15 (m/phút)



×

.



Số vòng quay của dao: np =



×



Lực cắt theo công thức: Pz =



×



=

×



×

×



,



×



= 750 (vòng/phút).

×



Trong đó: theo 3-5[4] trang 122



68,2

=

Pz =



0,86

=( )



, × ,



,



,



=(

,



× ,



×



)



,



×

×



=



1



0



0,86



= 1,23



×



,



×



Công suất: N =



0,72



× 1,23 = 107,3 KG



, ×



,



= 0,248 kW



×



 Thời gian:

- Khoan

Thời gian thực hiện: t1 =



.



=



, ×



= 0,04 (phút)



Trong đó: L = 16 chiều dài lỗ khoan.



56



GVHD:Thầy LÊ QUÝ ĐỨC

+ (0,5÷ 2) = 5 mm khoảng cách từ mũi khoan đến bề mặt



L1 =

cần khoan



L2 = (2÷ 3) Nếu L2 = 0 khoan lỗ tịt

- Phay

Thời gian thực hiện: t2 =

Trong đó:



=



=



,



= 0,07(phút)



×



( − ) + (0,5÷3) = 4



= (2 – 5) mm



Lượng



Mặt



Bước gia

công



Số



Chiều



chạy



Vận



vòng



sâu cắt



dao



tốc cắt



quay



(mm)



(mm/v



(m/ph)



chọn



òng)

Khoan



4



0,7



Kiểm tra công suất



Ntính



(Nmáy)hd



Kết



(kW)



(kW)



luận



(v/ph)

20,6



820



0,96



7



Thoả

7,5



Phay



4.5



0,48



14,15



Bước



750



0,248



Thời gian cơ bản (phút)



Khoan



= 0,04



Phay



= 0,07



Tổng



Thoả



T=



+



= 0,04 + 0,07 = 0,11



57



GVHD:Thầy LÊ QUÝ ĐỨC

6.5.Đoạn Code thực hiện trên máy CNC

Đoạn đầu:

%

9999

N1 G90 G54 G21 G17 G40 G80

N2 T1 M6

N3 S820 M3

N4 G0 X48.37 Y25.

N5 G43 Z18. H1 M7

N6 G83 X48.37 Y25. Z-50.403 Q2 R-30. F20.

N7 G80

N8 G0 Z18.

N9 M5

N10 T2 M6

Đoạn cuối

N82 G3 X49.87 Y0. R1.5

N83 G1 Y25.

N84 G3 X46.87 Y25. R1.5

N85 G1 Z-47.

N86 Y0.

N87 G3 X49.87 Y0. R1.5

N88 G1 Y25.

N89 G3 X46.87 Y25. R1.5

58



GVHD:Thầy LÊ QUÝ ĐỨC

N90 G1 Z-48.

N91 Y0.

N92 G3 X49.87 Y0. R1.5

N93 G1 Y25.

N94 G3 X46.87 Y25. R1.5

N95 G1 Z18.

N96 M5

N97 M30

%



59



GVHD:Thầy LÊ QUÝ ĐỨC

Chương 8: THUYẾT KẾ ĐỒ GÁ

1.Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá:

Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan khoét doa lỗ 2.Đồ gá phải đảm bảo tự

quan về kích thước giữa các lỗ, độ song song giữa các đường tâm lỗ. Trong quá

trình gia công phải đảm bảo định vị và kẹp chặt nhanh chóng,chính xác, tháo lắp

dễ dàng và là tối ưu nhất. Kết cấu đồ gá đơn giản, dễ tháo lắp và sử dụng an toàn.

2.Nội dung việc khi thuyết kế đồ gá:

2.1.Yêu cầu của đồ gá khoan: hạn chế 6 bậc tự do để xác định lỗ tâm của chi tiết

khoan.

2.2.Thành phần của đồ gá:

2.2.1.Cơ cấu định vị:

Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do.

Mặt đế hạn chế 3 bậc tự do.

Khối V di động hạn chế 1 bậc tự do.

2.2.2.Cơ cấu kẹp chặt:

Dùng bu lông lắp

2.2.3.Cơ cấu dẫn hướng:

Bạc dẫn thay thế

2.2.4.Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá trên bàn máy:

Định vị bề mặt đồ gá và dùng đồng hồ so.

Kẹp chặt bằng bu lông lắp vào rãnh chữ U và rãnh chữ T trên bàn máy.

2.3.Tính toán đồ gá:

2.3.1.Tính toán lực kẹp khi khoan:

Các cơ cấu định vị có nhiệm vụ xác định chính xác vị trí tương quan giữa chi

tiết và dụng cụ cắt. cơ cấu kẹp chặt có tác dụng giữ ổn định vị trí đó, chống lại các

lực phát sinh ra trong quá trình gia công. Việc tính toán có ý nghĩa giúp xác định

một cách tương đối lực kẹp cần thiết tránh trường hợp kẹp không đủ lực gây ra sai

lệch các kích thước trong quá trình gia công hay lực kẹp lớn quá mức cần thiết gây

cong vênh, biến dạng chi tiết. Khi gia công lỗ bằng phương pháp Khoan-KhoétDoa thì phôi chịu tác động của mômen xoắn M và gây ra lực dọc trục Po và lực kẹp

W tạo ra phải thắng mômen cắt M.

Ta có phương trình cân bằng lực:

×



×



×



=(



+







×



Trong đó:

60



GVHD:Thầy LÊ QUÝ ĐỨC

M: là mômen xoắn do mũi khoan gây ra.

d : là đường kính mũi khoan.

K : là hệ số an toàn .

f : là hệ số ma sát.

r : là bán kính của mặt trụ trong.

R : khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm chi tiết

W: lực do chốt bung tác dụng lên mặt trong của chi tiết.

Q : lực siết bu lông cần thiết Q = W.tg(α+φ)

φ : góc ma sát trong ống kẹp đàn hồi.

α : góc côn của ống kẹp đàn hồi.

Cụ thể:

+Môment xoắn được tính theo công thức: M = .

.

.

trang 78)

Trong đó:

= 0,022;

= 2,0;

= 0,8 bảng 7-3[4] trang 87

=(



)



=(



)



,



,KGm (CT[4]



= 1,08 bảng 12-1, 13-1[4] trang 21



M = 0,022× 15,8 , × 1,22 , × 1,08 = 6,63 KGm = 66,3(N.m)

+Lực chiều trục Po = 10. . . .

Kết quả tra bảng 5-32[2]:

= 42,7; q = 1; y = 0,8

Do đó Po = 10× 42,7 × 16 × 1 , = 6832 ( )

+ d = 16 : đường kính mũi khoan (d trong trường hợp này được lấy gần đúng,

chính xác phải là d = 15,85 )

+K : là hệ số an toàn K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 1,5× 1,2 × 1 × 1,2 × 1,3 ×

1 × 1,5 = 4,212

Ở đây:

- K0: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp và K0 = 1,5

- K1: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi. Khi gia công

thô K1 = 1,2

- K2: hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, chọn K2 = 1

- K3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3 =1,2

- K4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt. Kẹp bằng tay nên K4 = 1,3

- K5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay. K5 = 1 ứng với

trường hợp kẹp thuận lợi.

- K6 = 1,5: hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết

61



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Phạm vi cấp độ trục chính: 30 – 1500 vòng/phút.

Tải bản đầy đủ ngay(69 tr)

×