Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
4 Phân tích nguyên nhân và đề xuất giải pháp

4 Phân tích nguyên nhân và đề xuất giải pháp

Tải bản đầy đủ - 0trang

Phân tích nguyên nhân tổn thất và đề xuất giải pháp SXSH được trình bày trong bảng sau:

Bảng 3. Phân tích nguyên nhân gây tổn thất và đề xuất gải pháp SXSH

Cơng đoạn

1.Phơi



Tên dòng thải



Ngun nhân phát sinh



1.1Bụi



Giải pháp đề xuất

1 Trang bị khẩu trang cho công nhân



1.1.1Thao tác bốc dếp, kéo lê các

bao điều của công nhân phát sinh

nhiều bụi



1.1.2 Do việc cào điều và hốt trút

điều vào bao

1.1.3 Lúc vác bao điều lên chất

trên xe.



1.1.4 Do việc vận chuyển bằng xe

tải nên vụn điều có thể bay

1.1.5 Do quá trình đảo trộn điều

khi phơi



1.2 Mùi



1.2.1 Mùi hắc đặc trưng của điều



1.2.1.1 Trang bị khẩu trang cho công nhân

1.3.1.1 cung cấp bao bố có sẵn tại cơng ty cho cơ sở thu mua

trong nước vô bao



1.3 Bao tải thải



1.3.1 Do tháo tác của công nhân

kéo lê, dùng dao cắt bao tải



1.3.1.2 Thay đổi thao tác của công nhân thay vì cắt bỏ thì mở

cẩn thận

1.3.1.3 Nhắc nhở cơng nhân thao tác cẩn thận

1.3.1.4 Cho công nhân thu gom, phân loại .



1.4 Dây nilon

thải



1.4.1 Do thao tác của công nhân

dùng dao cắt dây nilon khi mở

bao đựng điều



1.5 Vụn điều



1.5.1 Vụn vỏ điều, tạp chất như:

đất, cát, lá cây, trái đào còn sót

dính lẫn trong điều rơi ra trong

q trình đảo trộn khi phơi



1.6 Điều rơi vãi



1.6.1Do khi phơi thu gom lại

không hết.



1.4.1.1 thay đổi thao tác của công nhân, không được cắt bỏ

dây nilon

1.4.1.2 1 thu gom dây nilon tái sử dụng cho lần sau

1.5.1.1 Trải bạt phơi để dễ thu gom vụn điều

1.5.1.2 Thu mua điều sạch , ít tạp chất

1.5.1.3 Thu gom vụn điều bán cho các cơ sở liên quan để ủ

phân, bón cây

1.6.1.1 Cho cơng nhân thu gom lại



1.6.2 Do may bao không kĩ, làm

điều rơi ra khi vận chuyển



1.6.2.1 Cho công nhân thu gom lại



1.6.2.2 Nhắc nhở công nhân vận chuyển cẩn thận

1.7.1.1 Thu gom phân loại bao

1.7 Bao bố thải



1.7.1 Do bao được sử dụng nhiều

lần.



1.7.1.2 Với những bao rách ít, có thể may lại tái sữ dụng

1.7.1.3 3 Bao hư thu gom lại bán cho các đơn vị liên quan.



2. Sàng phân

cỡ

2.1Vụn điều



2.1.1Vụn vỏ điều, tạp chất như:

đất, cát, lá cây, trái đào còn sót

dính lẫn trong điều rơi ra do lồng

sàng quay liên tục



2.1.1.1 Thu mua điều sạch , ít tạp chất

2.1.1.2 Thu gom vụn điều bán cho các cơ sở liên quan để ủ

phân, bón cây

2.1.1.3 Vệ sinh máy sàng thường xuyên



2.2Bụi

2.2.1Máy phân cỡ điều thô khi

hoạt động phát sinh bụi do lồng

sàng quay.

2.2.2Bụi do bốc xếp bao tải điều

lên xe đẩy tay



2.2.1.1 Trang bị khẩu trang cho công nhân để hạn chế ảnh

hưởng của bụi.

2.2.1.2Lắp đặt thiết bị lọc bụi túi vải di động



2.2.2.1 Trang bị khẩu trang cho công nhân để hạn chế ảnh

hưởng của bụi.

2.3Mùi



2.3.1Mùi hắc đặc trưng của điều.



2.3.1.1 Trang bị khẩu trang cho công nhân



2.4.1Do thao tác vận chuyển, móc

2.4.1.1 Thay đổi thao tác của cơng nhân thay vì cắt bỏ thì mở

treo bao của công nhân không

bao cẩn thận

đúng

2.4Bao bố thải



2.4.1.2 Nhắc nhở công nhân thao tác cẩn thận

2.4.2Bao được sử dụng nhiều lần.



2.5Dây nilon

thải



2.6Điều rơi vãi



2.5.1Do thao tác của công nhân

cắt dây nilon khi đổ điều thô từ

bao tải vào phễu

2.6.1Do bao bị lủng, đựng điều

quá đầy bao làm điều rơi ra



2.4.2.1 Thay đổi thao tác của cơng nhân thay vì cắt bỏ thì mở

bao cẩn thận

2.4.2.2 Cho cơng nhân thu gom, phân loại bao còn sử dụng

được, bao hư



2.5.1.1 Thay đổi thao tác của công nhân, không được cắt bỏ

dây nilon



2.6.1.1 Cho công nhân thu gom lại lượng điều rơi vải



2.6.1.2 Nhắc nhở công nhân vận chuyển cẩn thận

3. Hấp hơi

nước



3.1 Vụn điều



3.1.1Vỏ điều bong tróc ra thành

vụn đen do q trình hấp bằng

nồi hấp thùng quay



3.2.1Do thao tác của công nhân

khi trút điều vào nồi và cào điều

ra khỏi nồi không cẩn thận làm

điều rơi vãi



3.1.1.1 Vệ sinh máy móc thiết bị thường xuyên

3.1.1.2 Thu gom vụn điều bán cho các cơ sở liên quan để ủ

phân, bón cây



3.2.1.1 Nhắc nhở công nhân thao tác cẩn thận



3.2 Điều rơi vãi

3.2.2Do công nhân trút điều lên

xe đầy quá mức quy định



3.2.1.2 Cho công nhân thu gom lại lượng điều rơi vải



3.2.2.1 Nhắc nhở công nhân thao tác cẩn thận

3.2.2.2 Cho công nhân thu gom lại lượng điều rơi vải

3.3 Mùi



3.3.1 Mùi hắc đặc trưng của điều



3.3.1.1 Trang bị khẩu trang cho công nhân



3.4Ồn



3.4.1Do việc vận hành motor của

nồi hấp thùng quay



3.4.1.1 Thay nồi hấp hơi nước thành lò hấp tĩnh

3.4.1.2 Vệ sinh máy móc thiết bị thường xuyên

3.5.1.1 Thay nồi hấp hơi nước thành lò hấp tĩnh



3.5Rung



3.5.1Do việc vận hành motor của

nồi hấp thùng quay



3.5.1.2 Vệ sinh máy móc thiết bị thường xuyên

3.5.1.3 Lắp đệm chống rung cho các máy móc, thiết bị



4. Tách vỏ

cứng



4.1 Mùi



4.1.1 Mùi hắc đặc trưng của điều.



4.1.1.1 Trang bị khẩu trang cho công nhân



4.2.1 Do công nhân tách thủ công

không cẩn thận.



4.2.1.1 Nhắc nhở công nhân thao tác cẩn thận



4.2 Nhân bể



4.2.2 Do cắt máy làm nhân bể

nhiều.



4.2.1.2 Kiểm tra và thay thế lưỡi dao để đảm bảo năng suất

và chất lượng sản phẩm

4.2.2.1Đổi sang tách vỏ cứng bằng tay

4.2.2.2 Kiểm tra và thay thế lưỡi dao để đảm bảo năng suất

và chất lượng sản phẩm



4.3.1 Do đặc điểm của hạt điều,

vỏ điều được tách ra để lấy nhân

điều bên trong.



4.3.1.1 Thu gom võ cứng lại và bán cho các cơ sở ép dầu



4.3.2 Nhựa vỏ điều gây làm

phỏng, ảnh hưởng tới công nhân



4.3.2.1 Trang bị đồ bảo hộ lao động cho công nhân



4.3 Vỏ cứng



4.4 Ồn



4.4.1Do việc vận hành thiết bị

tách vỏ cứng thủ công và cắt máy



4.3.2.2 Nhắc nhở công nhân tránh tiếp xúc trực tiếp với vỏ

cứng

4.4.1.2 Thay thế máy móc thiết bị mới

4.4.1.3 Bảo trì bảo dưỡng máy móc thiết bị theo định kì

4.5.1.1 Thay thế máy móc thiết bị mới



4.5 Rung



4.5.1 Do việc vận hành máy tách

vỏ cứng



4.4.1.3 Bảo trì bảo dưỡng máy móc thiết bị theo định kì

5.5.1.2 Đổi sang tách vỏ cứng bằng tay

4.5.1.3 Lắp đệm chống rung cho các máy móc, thiết bị



4.6 Rổ nhựa hư



4.6.1 Do dính nhựa vỏ điều và

thao tắc của công nhân quăng,

vứt rổ



4.6.1.1 Phân riêng rổ sử dụng cho các công đoạn

4.6.1.2 Thường xuyên vệ sinh thiết bị máy móc



4.6.1.3 Nhắc nhở ý thức công nhân

4.7.1.1 Phân riêng khay sử dụng cho các công đoạn

4.7 Khay nhựa





4.8 Nhân điều

rơi vãi



4.7.1 Do dính nhựa vỏ điều và

thao tắc của công nhân quăng,

vứt khay



4.7.1.2 Thường xuyên vệ sinh thiết bị máy móc



4.8.1 Do q trình phân loại bằng

máy, nhân điều rơi ra.



4.8.1.1 Cho công nhân thu gom lại lượng nhân điều rơi vãi.



4.8.2 Nhân rơi vãi do lượng đựng

nhân trong các khay nhựa cao

hơn thành của khay.



4.7.1.3 Nhắc nhở ý thức công nhân



4.8.1.22 Đổi sang tách vỏ cứng bằng tay



4.8.2.1 Nhắc nhở ý thức công nhân

4.8.2.2 Quy định mức đựng nhân điều trong khay, rổ

5. Sấy- xông 5.1 Mùi

hơi



5.1.1 Mùi hắc đặc trưng của điều.



5.1.1.1 Trang bị khẩu trang cho công nhân



5.2 Ồn



5.2.1 Do việc vận hành tủ sấy



5.2.1.1 Bảo trì bảo dưỡng máy móc thiết bị theo định kì



5.3.1 Do việc vận hành tủ sấy

5.3 Rung



5.4 Nước ngưng

đọng



5.3.2 Do việc vận hành tủ xông

hơi

5.4.1 Lượng hơi nước ngưng do

việc cấp hơi cho tủ sấy



Lắp đệm chống rung cho các máy móc, thiết bị



5.4.1.1 Cho cơng nhân kiễm tra kĩ tủ sấy trước khi sấy

5.4.1.2Đổi tủ sấy lò hơi sang tủ sấy sử dụng điện

5.5.1.1 Đổi tủ sấy lò hơi sang tủ sấy sử dụng điện



5.5 Nhiệt dư



5.6 Khay hư



5.5.1 Nhiệt dư từ quá trình mở tủ

sấy thốt ra mơi trường



5.5.1.2Cho cơng nhân kiễm tra kĩ tủ sấy trước khi sấy



5.6.1 Do thao tác của công nhân

quăng, vứt, đá khay



5.6.1.1 Phân riêng khay sử dụng cho các công đoạn

5.6.1.2 Thường xuyên vệ sinh thiết bị máy móc



5.6.1.3 Nhắc nhở ý thức cơng nhân

6. Tách vỏ

lụa

6.1 Nhân điều

rơi vãi



6.1.1Nhân rơi vãi do lượng đựng

nhân trong các khay nhựa cao

hơn thành của khay.



6.1.1.1 Cho công nhân thu gom lại lượng nhân điều rơi vãi.



6.1.2 Do thao tác của công vứt

hạt điều vào rổ khi phân loại



6.1.1.2Quy định mức đựng nhân điều trong khay, rổ

6.1.2.1 Nhắc nhở ý thức công nhân



6.2 Mùi



6.2.1Mùi hắc đặc trưng của điều



6.2.1.1 Trang bị khẩu trang cho công nhân



6.3 Vỏ lụa



6.3.1 Do đặc điểm của sản xuất

hạt điều, vỏ lụa phải được bóc

hồn tồn ra khỏi nhân.



6.3.1.1 Thu gom vỏ lụa bán cho các cơ sở sản xuất thức ăn

gia súc



6.4 Ồn



6.4.1 Do việc vận hành máy thổi

vỏ lụa, máy nén khí



6.4.1.1 Bảo trì bảo dưỡng máy móc thiết bị theo định kì



6.5.1 Do việc vận hành máy thổi

vỏ lụa, máy nén khí



6.4.1.1 Bảo trì bảo dưỡng máy móc thiết bị theo định kì



6.5 Rung

6.6 Khay hư



6.6.1 Do thao tác của công nhân

quăng, vứt, đá khay



6.4.1.2 Thay thế máy móc thiết bị mới



6.4.1.2 Thay thế máy móc thiết bị mới

6.6.1 Phân riêng khay sử dụng cho các công đoạn



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

4 Phân tích nguyên nhân và đề xuất giải pháp

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×