Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
c) Khuôn cắt bavia (hình 7.3):

c) Khuôn cắt bavia (hình 7.3):

Tải bản đầy đủ - 0trang

VẬT LIỆU VÀ BẢO QUẢN KHUÔN TRONG GIA CÔNG ĐỘT DẬP

Vật liệu gia công khuôn đột dập

Trong chế tạo khuôn mẫu, vật liệu thép làm khn đóng vai trò cực kỳ

quan trọng, chúng quyết định chất lượng khuôn, chất lượng sản phẩm, thời

hạn sử dụng khn và chi phí gia cơng. Với các loại thép thường, có độ cứng

thấp, các chế độ gia công cắt gọt cũng dễ dàng hơn, ít hao mòn gia cơng, đánh

bóng làm nguội dễ dàng, nhưng bề mặt sẽ khơng đạt được độ bóng cao. Nên

giá thành và chi phí gia cơng khn thấp.

Ngược lại, chủng loại thép chất lượng có độ cứng cao hơn sẽ cho bề mặt

sản phẩm hồn hảo và tính chất cơ lý tốt như chịu được va đập, chịu mài mòn

tốt, chịu được nhiệt độ cao trong thời gian dài, chống gỉ, tăng tính bền cho

khn,… Ngồi ra, ở loại thép này ta có thể thấm Nito tăng cứng bề mặt hoặc

mạ Crom, Niken, tơi thể tích,…tùy theo u cầu kỹ thuật của từng chi tiết. Giá

thành và chi phí gia công cao.

Sau đây là một số vật liệu thông dụng được sử dụng rộng rãi trong

nghành chế tạo khuôn mẫu gia công đột dập:

-Thép S45C, S50C: độ cứng 14-18 HRC - thường dùng làm vỏ khuôn

-Thép 2311, P20: độ cứng 28-32 HRC - làm insert cho khuôn sản phẩm

lớn, sản lượng ít (dưới 300.000 sản phẩm)

-Thép NAK80, P21: độ cứng 38-42 HRC - làm insert khn cần đánh

bóng cao, sản lượng trung bình (300.000 - dưới 1 triệu sản phẩm)

-Thép 2083, STAVAX: độ cứng trước nhiệt luyện 22HRC, sau nhiệt

luyện 45-52 HRC, dùng làm insert khn cần độ bóng cao, chống gỉ, sản

lượng lớn ( trên 1 triệu sản phẩm)

Ngồi ra, còn có những chi tiết u cầu chức năng đặt biệt như phải chịu

ma sát lớn, chịu lực ép lớn, chống mài mòn, chịu va đập cao,…Vật liệu của

chúng còn tùy thuộc vào mỗi nơi theo mỗi cơng nghệ và kinh nghiệm khác

nhau để cho ra chất lượng khuôn khác nhau.



Bảo quản khuôn gia công đột dập

Như đã nới ở trên q trình bảo quản khn rất quan trọng trong gia

cơng đột dập. Trong q trình bảo quản khuôn chúng ta cần lưu ý những vấn

đề như:

+ Tuyệt đối không được để khuôn bị han, rỉ….biến dạng trong mặt khn

làm việc

Mặt khn bị han rỉ

66



+ Trong q trình khuôn dập làm việc ta cần phải chú ý bơm dầu bôi trơn

các chốt dẫn hướng và định vị của khn. Để tránh và hạn chế được sự mài

mòn của ma sát.

+ Khi phoi trong q trình gia cơng đột dập bị lưu trên mặt khuân cần

dừng máy và làm sạch ngay. Tránh phoi làm hỏng, xước và biến dạng mặt

khuôn. Trước khi tháo khuôn gia khỏi máy gia công đột dập cần làm vệ sinh

thật sạch và tra dầu hoặc chất chống rỉ chuyên dụng dùng trong bảo quản

khuôn. Trên thị trường hiện nay có rất nhiều loại dầu chuyên dụng cho khuôn.

Mặt khuôn được vệ sinh sạch chuẩn bị đưa ra khỏi bàn máy



67



+ Để khuôn ở những nơi thống, khơng ẩm mốc hay nước mưa, khơng để

trực tiếp xuống nền đất. Các khuôn không được xếp chồng nên nhau, tránh va

đập.

Tốt nhất nên để khuôn trên giá để khn



+ Lập quy trình thời gian bảo dưỡng và kiểm tra bảo quản khuôn. Tuân

thủ đúng thời gian quy trình để khn được tối ưu nhất về độ bền.

Quy cách

60

80

100

125

150

180

210

250

300

350

400



Quy cách khuôn đột dập

60 80 100 125 150 180

v

v v v

v v

v

v

v v

v

v

v

v

v

v

v

v

v

v

v

v

v

v

v

v

v

v

v

v

v

v

Bảng 6. Quy cách khn đột dập



210



v

v

v

v



250



v

v

v

v



68



69







Chày đột bậc



5.3 Đá mài



70



Thành phần cấu tạo của đá mài kim loại

Đá mài kim loại mặc dù đa dạng về kích thước, chức năng ứng dụng cụ thể

cho từng vật liệu khác nhau sao về thành phần cấu tạo đều bao gồm các thành

phần tương tự.



Vật liệu hạt mài

Thành phần đầu tiên của đá mài phải kể đến vật liệu hạt mài bao gồm cả tự

nhiên lẫn nhân tạo. Nhiệm vụ của hạt mài tương tự như lưỡi cắt nên cấu tạo và

chức năng cũng giống với các vật liệu hình thành nên lưỡi cắt. Hạt mài của đá

mài chất lượng tốt thường được sử dụng các loại vật liệu như oxit nhôm

(Al2O3), cacbit Silic (SiC) hoặc cacbit bo (B4C)… và kích thước vơ cùng đa



71



dạng kích cỡ hạt (5micromet – 3200micromet) nhằm tương thích với nhiều

loại đá mài khác nhau.

Kích cỡ hạt mài được phân loại dựa vào kích thước lỗ rây. Việc chọn lựa cỡ

hạt đá mài căn cứ vào độ chính xác, độ nhẵn bề mặt sản phẩm cần gia cơng

cũng như tính chất vật liệu, diện tích tiếp xúc bề mặt.

+ Đối với mài thơ nên chọn đá mài cỡ hạn lớn hơn mài tinh.

+ Gia công kim loại mềm, dẻo nên sử dụng đá mài cỡ hạt lớn để tránh

trường hợp đá nhanh cùn. Trong khi đó đà mài cỡ hạt bé lại thích hợp cho vật

liệu kim loại cứng.

+ Nếu như diện tích của đá mài kim loại và chi tiết gia công lớn thì đá mài sẽ

phải là hạt lớn.



Chất kết dính

Tiếp theo, thành phần có chức năng liên kết các hạt mài lại với nhau để tạo

nên hình dáng, kích thước cho đá mài kim loại đó chính là chất kết dính. Chất

này phổ biến nhất phải kể đến hai loại là vơ cơ (Keramic) cùng chất kết dính

hữu cơ (Bakelit, Vunkahit). Mỗi loại chất kết dính có cấu tạo khác nhau và

ứng dụng phù hợp đối với từng loại đá mài cụ thể.



72



+ Chất kết dính vơ cơ Keramic được tạo ra từ đất sét trắng, có khả năng chịu

lửa, Spat cùng với hoạt thạch, ngồi ra còn có thêm phấn, thạch anh và nước

thuỷ tinh. Loại đá mài sử dụng chất kết dính Keramic đảm bảo độ bền hố học

cao, tính năng chịu được ẩm, nhiệt độ cao, song nhược điểm của nó là tốc độ

thấp, độ giòn cao.

+ Chất kết dính hữu cơ Bakelit là nhựa nhân tạo được chế tạo bởi sự kết hợp

giữa Cacbonic và Fomalin. Đá mài có chất kết dính Bakelit có thể làm việc tại

tốc độ cắt lớn lên đến 50m/s, trong một số trường hợp đặc biệt còn có thể đạt

đến 80m/s. Khi sử dụng loại đá mài này ở nhiệt độ vượt quá 1800 sẽ làm mất

tính bền của chất kết dính nên xét về khả năng chịu nhiệt không cao cũng như

khơng chịu tác dựng từ kiềm.

+ Chất kết dính hữu cơ Vunkahit cấu tạo bao gồm 70% cao su và còn lại

30% là lưu huỳnh. Đá mài sử dụng chất kết dính này có độ bền, tính đàn hồi

cao, giữ được profile của đá nên được ứng dụng vào chế tạo đá mài định hình

cùng các loại đá mài kim loại đường kính 150 – 200mm.



6. Vệ sinh cơng nghiệp

Nơi làm việc :

– Cần thống mát, sáng sủa, ln được giữ sạch sẽ, ngăn nắp và thuận

tiện cho thao tác.

– Cần được thơng gió tốt, và có ánh sáng đầy đủ, tốt nhất là ánh sáng

thiên nhiên. Thân thể và quần áo :

– Quần áo phải gọn gàng, vừa cỡ người và luôn giữ sạch sẽ, khô ráo.

– Thân thể, tay chân phải luôn giữ cho sạch sẽ, khô ráo. Hết ca làm

việc phải rửa tay bằng xà phòng cẩn thận, tắm rửa kỹ.

– Trong giờ giải lao, giữa ca làm việc, nên vận động thân thể ở chỗ

thống khí.

– Ngoài giờ làm việc cần nghỉ ngơi đầy đủ và hoạt động để phục hồi

sức khỏe. Cần cố gắng giữ mức ăn uống điều hòa và đủ chất cần

thiết cho cơ thể.



73



Bài 3. XỌC RÃNH SUỐT, RÃNH KÍN, XỌC MẶT TRONG

Rãnh là cái vết được tạo bởi nhiều mặt phẳng hoặc mặt định hình. Dựa theo

hình dạng người ta chia rãnh ra các loại có hình dạng và các kích thước khác

nhau. Trong quá trình sử dụng các máy bào, xọc để gia cơng rãnh, người ta

thường có các cơng việc chuẩn bị khá chu đáo (không đơn thuần như các

phương pháp gia công phay rãnh.)

1. Các yêu cầu kỹ thuật của rãnh suốt, rãnh kín, rãnh trong

Đúng kích thước: Kích thước thực tế với kích thước được kích thước

trên bản vẽ

• Sai lệch hình dạng hình học của rãnh.

• Sai lệch về vị trí tương quan giữa các rãnh: độ không song song giữa

mặt phẳng đáy với mặt trên, độ khơng vng góc giữa các rãnh kế

tiếp, độ khơng đối xứng, độ không sai lệch giữa các rãnh, độ đồng

đều của rãnh.

• Độ nhám.





2. Phương pháp xọc rãnh suốt và rãnh kín, rãnh trong trên máy xọc

Bào, xọc rãnh suốt.

a. Chuẩn bị:

Để thực hiện các công việc bào, xọc rãnh suốt trên máy xọc, bào, ngồi việc

xác định tính chất của vật liệu, các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, còn phụ thuộc

nhiều về hình dạng của chi tiết đó để chúng ta có các cơng việc chuẩn bị cụ

thể. Cơng việc cụ thể ở đây có thể là chuẩn bị lấy dấu, vạch dấu, xác định vị trí

rãnh, kích thước rãnh, chọn máy, chọn dụng cụ cắt, dụng cụ đo, kiểm, dưỡng

kiểm tra nếu có.

b. Gá dao và điều chỉnh dao:

Trong trường hợp bào, xọc rãnh suốt ta nên sử dụng dao bào cắt có kích

thước chiều rộng lưỡi luôn nhỏ hơn chiều rộng rãnh đối với các trường hợp

rãnh lớn hơn 8mm. Dao bào được gá lên giá bắt dao. Tâm của dao ln ln

vng góc với mặt phẳng ngang để tránh hiện tượng trong quá trình bào, dao

bị xơ lệch. Đối với các loại rãnh có hình dạng khác thì việc lựa chọn các dạng

dao, có hình dạng và kích thước phù hợp với kích thước và hình dạng của rãnh

gia cơng.

c. Gá và rà phơi trên êtơ.

Trong q trình bào rãnh người ta thường sử dụng các dụng cụ gá phù hợp

với kích thước của vật gia cơng, mặt khác người ta còn phụ thuộc vào tính

chất, độ chính xác, độ nhám của chi tiết. Các loại đồ gá thường dùng để kẹp

chặt và định vị chi tiết gồm: Các loại vấu kẹp, phiến gá, mỏ kẹp... Trong quá

trình thực hành người ta thường sử dụng các loại êtô vạn năng bởi các loại êtơ

này thường được sử dụng dễ dàng và thường có mặt ở các phân xưởng thực

74



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

c) Khuôn cắt bavia (hình 7.3):

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×