Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
3 Chế độ cắt khi phay:

3 Chế độ cắt khi phay:

Tải bản đầy đủ - 0trang

khích giữa đai ốc và vít me của bàn máy , không tạo ra độ rơ không gây ra rung

động.

*Nhược điểm là ở thời điểm đầu khi răng mới vào cắt, chiều dày cắt a min=0

nên xảy ra hiện tượng trượt giữa lưỡi cắt và bề mặt gia công, làm cho độ nhẵn bề

mặt gia công kém và làm dao mòn nhanh. Do đó phay nghịch chỉ dùng để gia

cơng thơ.

*Ưu điểm của phay thuận là khơng có hiện tượng trượt lúc lưỡi cắt mới vào

cắt vì chiều dầy lưỡi cắt thay đổi từ amax đến amin. Do vậy dao ít mòn tuổi bền

dao tăng lên, đơ nhẵn bề mặt cao.

*Nhược điểm là khi mới vào cắt có va đập, dao dễ vỡ rung động lớn …Lực

cắt theo phương tiến dao làm cho sự ăn khớp giữa vít me và đai ốc ở bàn máy

không liên tục …

Nếu ta cắt với chiều dầy cắt nhỏ thì lực va đ165 nhỏ ảnh hưởng đến rung

động không đáng kể

1- Công dụng, phân loại và thơng số hình học của dao phay

a. Cơng dụng và đặc điểm

Phương pháp phay dựng để gia công mặt phẳng, bề mặt định hình phức tạp,

rãnh then, cắt đứt, gia cơng mặt tròn xoay, trục then hoa, bánh răng... Phay được

thực hiện trên máy phay ngang, máy phay đứng, máy phay giường, máy phay

chuyên dùng, ...

Quá trình phay ngồi những đặc điểm chung của q trình cắt kim loại,

cũng có những đặc điểm như sau:



- Khi phay, chuyển động cắt chính là chuyển động quay tròn của dao,

chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của bàn máy mang phôi.

- Phay thường đạt được độ nhẵn bề mặt cấp 5, cấp 6 và độ chính xác cấp 8,

9.

- Dao phay có một số lưỡi cắt cùng làm việc nên năng suất gia công cao.



73



- Do lưỡi cắt làm việc không liên tục và cùng với khối lượng thân dao lớn

nên khả năng truyền nhiệt lớn.

- Lẹo dao ít xảy ra do lưỡi cắt làm việc gián đoạn.

- Diện tích khi phay thay đổi, làm lực cắt thay đổi, gây rung động trong quá

trình cắt, ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công.

2. Phân loại

Dao phay là loại dụng cụ cắt cú nhiều kiểu, nhiều dạng nhất trong tất cả các

loại dụng cụ cắt. Cú thể phân loại như sau:

- Theo kết cấu của răng: Dao phay răng nhọn, dao phay hớt lưng.

- Theo cách phân bố của răng dao so với trục dao: dao phay trụ, dao phay

góc, dao phay mặt đầu, dao phay định hình.

- Theo dạng răng: dao phay răng thẳng, dao phay răng nghiêng, dao phay

răng cong, dao phay răng xoắn, dao phay góc.

- Theo prơfin răng: dao phay ren, dao phay đĩa môđuyn, dao phay vấu

môđuyn, dao phay lăn răng, dao phay rãnh.

- Theo kết cấu dao: dao phay răng liền, dao phay răng chắp.

3. Thơng số hình học của dao phay.

a. Dao phay trụ răng xoắn



74



Hình 3.11 :Dao phay trụ răng xoắn

(Mặt trước 1; mặt sau 2; cạnh viền 3; lưng răng 4; lưỡi cắt xoắn 5)

+ Đặc điểm kết cấu: lưỡi cắt xoắn 5 nghiờng với trục dao một gúc ω.

π .D

Z



Bước vũng:



Tv =



Bước chiều trục: Tt =



π .D

. cot gω

Z



Bước phỏp tuyến: Tn =



π .D

. cos ω

Z



Gúc giữa hai răng liờn tiếp: θ =



360 0

Z



Trong đú: Z - số răng dao phay.

Gúc độ của dao phay trụ răng xoắn được khảo sỏt trong hai tiết diện. Thụng

số gúc trong tiết diện phỏp N-N là thụng số vật lý, vỡ nú ảnh hưởng trực tiếp

đến hiện tượng vật lý xảy ra khi phay, như thoỏt phoi, ma sỏt, biến dạng…

Thụng số gúc trong tiết diện mặt đầu B-B cú thể gọi là thụng số cụng nghệ,

vỡ khi đo kiểm tra cũng như điều chỉnh để mài sắc phải dựng đến nú.



75



+ Gúc trước γ : Được xét trong tiết diện chính N-N.

Trị số góc trước phụ thuộc vào vật liệu làm dao, vật liệu gia công. Thường

lấy: γ = 10o ÷ 30o hoặc tra trong sổ tay.

Gúc trước γ 1 đo trong tiết diện mặt đầu đuợc tớnh theo cụng thức:

tgγ 1 =

R



P



N



R-R



γy



ω



y



tgγ

cos ω



D

N



γ



R



µ



c



N-N



c



α



z



x



αy



Hỡnh 3.12: Dao phay trụ răng xoắn

b. Dao phay mặt đầu.



Hình 3.13: Dao phay mặt đầu



76



Dao phay mặt đầu cú thể chế tạo nguyờn cả con hoặc dưới dạng răng chắp,

mỗi răng dao cú kết cấu như một con dao tiện.

- Gúc trước γ : Được xột trong tiết diện chớnh. Thường lấy: γ = 10o ÷ 20o

hoặc tra trong sổ tay.

Gúc trước γ 1 đo trong tiết diện mặt đầu được tớnh theo cụng thức:

tgγ 1 =



tgγ − tgω. cos ϕ

sin ϕ



Gúc trước γ 2 đo trong tiết diện chiều trục cú giỏ trị đỳng bằng gúc nghiờng

ω của răng dao. γ 2 = ω.

- Gúc sau α: Được quy ước đo trong tiết diện mặt đầu. Thường lấy: α =

15o ÷ 25o hoặc tra trong sổ tay.

Gúc sau αn đo trong tiết diện chớnh được tớnh theo cụng thức:

tgα n =



tgα . sin ϕ

cos λ



- Góc nghiêng chính ϕ: Thường lấy ϕ = 10o ÷ 30o hoặc tra trong sổ tay.

- Góc nghiêng phụ ϕ1: Thường lấy ϕ1 = 2o ÷ 10o hoặc tra trong sổ tay.

- Góc nâng λ: Thường lấy λ = 0o ÷ 15o hoặc tra trong sổ tay.

- Góc nghiêng của răng dao ω: Thường lấy ω = 25o ÷ 30o hoặc tra trong sổ tay.

2- Kết cấu dao phay

Theo dạng lưng răng, cỏc loại dao phay được chia ra dao phay răng nhọn

và dao phay hớt lưng.



Hỡnh 3.10: Dao phay răng nhọn và dao phay hớt lưng



77



a. Dao phay răng nhọn



a) Đặc điểm: Mặt sau là mặt phẳng, làm với mặt trước của dao một gúc

nhọn.

Dao phay răng nhọn cú ưu điểm:

- Chế tạo dễ dàng (do hỡnh dỏng bề mặt sau là mặt phẳng), cú thể chế tạo

nguyờn hoặc chắp.

- Khi dao mũn được mài lại theo mặt sau, số lần mài lại cho phộp lớn.

- Tuổi bền lớn hơn so với dao phay hớt lưng từ 1,5 ÷ 3 lần.

- Dễ mài mặt sau nờn khử bỏ được lớp thoỏt cacbon sau khi nhiệt luyện,

đồng thời tăng độ nhẵn bề mặt. Do đú vừa tăng độ bền cho răng dao vừa bảo

đảm chất lượng bề mặt gia cụng cao.

Nhược điểm: Khú bảo đảm sự đồng nhất biờn dạng răng sau những lần mài lại.

b. Thành phần kết cấu chung

+ Đường kớnh ngoài:

Tăng đường kớnh ngoài D sẽ cho phộp chọn trục gỏ dao lớn hơn, dao cững

vững hơn. Cú thể tăng được số răng hoặc chọn được hỡnh dạng răng và rónh răng

hợp lý. Tăng sự dẫn nhiệt, tăng lượng chạy dao phỳt. Như vậy khi tăng D cú tỏc

dụng tốt cho dao khi làm việc, nhiệt luyện và tăng năng suất cắt. Tuy nhiờn khi D

lớn quỏ sẽ tốn vật liệu làm dao và làm tăng cụng suất cắt.

Đường kớnh ngoài D được tớnh theo cụng thức:

D = d + 2m + 2H

Trong đú: d - đường kớnh lỗ gỏ, mm.

m - chiều dày thõn dao, mm.



78



H - chiều cao răng dao, mm.

Khi chọn D cần bảo đảm đủ chiều dày thõn dao m để trỏnh nứt khi nhiệt

luyện. Muốn vậy, phải lấy: m = (0,4 ÷ 0,75)d.

Đường kớnh ngoài D và đường kớnh lỗ gỏ d cú thể chọn theo cỏc kớch

thước tiờu chuẩn tra trong cỏc sổ tay.

+ Số răng Z:

Số răng phụ thuộc vào đường kớnh ngồi, dạng răng, kớch thước răng và

rónh răng, tớnh chất gia cụng (thụ hay tinh), điều kiện chứa phoi, tăng số lần

mài lại và như vậy chọn số răng Z càng ớt càng tốt. Nhưng để bảo đảm quỏ

trỡnh phay được ờm, với dao phay trụ răng thẳng số răng đồng thời tham gia cắt

phải lớn hơn 2. Nghĩa là:

K=



Trong đú:



ψ

θ



K - hệ số cõn bằng.

ψ - gúc tiếp xỳc, rad.

θ - gúc giữa hai răng liờn tiếp, rad.



Vỡ : θ =





Z







2πK



Nờn: Z = θ = ψ

+ Dạng răng và rónh phoi

f



f



η

θ



a)



α

α'



α



h



h



θ



θ



r



r



h



α



f



γ



γ



b)



c)



Hình 3.10: Dạng răng và rónh phoi của dao phay răng nhọn.



79



- Dạng a:

Ưu điểm: Chế tạo đơn giản (phay một lần bằng dao phay gúc).

Nhược điểm: Độ bền uốn của răng khụng đều.

Thường sử dụng khi phay tinh và cho dao răng nhỏ. Khi mài lại chiều cao

răng và chiều sõu rónh giảm, chiều rộng răng tăng. Để trỏnh nứt khi nhiệt luyện,

đỏy rónh được vờ trũn theo bỏn kớnh r = 0,5 ÷ 2 mm. Cỏc kớch thước:

f = 0,5 ÷ 2mm

θ = 60o ÷ 65o

η= 47o ÷ 52o

- Dạng b:

Lưng răng được chế tạo theo dạng cung trũn với bỏn kớnh R = ( 0,3 ÷

0,45)D và được chọn sao cho tiếp tuyến với cung trũn tại điểm chuyển tiếp từ

cung R đến cạnh viền f tạo ra gúc α1 = α + (10o ÷ 15o) để khi mài lại chiều rộng

f khụng đổi. Thường lấy:

f = 0,5 mm

r = (0,4 ÷ 0,75) H

H = (0,3 ÷ 0,45) Tv

Ưu điểm: - Đảm bảo độ bền đều cho răng dao.

- Kết cấu rónh phoi nhỏ gọn mà vẫn đủ khụng gian chứa phoi.

- Điều kiện cắt ớt thay đổi khi mài lại.

Nhược điểm: Chế tạo phức tạp (phay bằng dao phay rónh định hỡnh). Chỉ

sử dụng khi thật cần thiết (ở dao phay ngún chẳng hạn).

- Dạng c:

Được tạo thành bằng cỏch phay hai lần bằng dao phay trụ và dao phay gúc.

ở đỉnh răng cú hai gúc: gúc sau α và gúc vỏt lưng α1 = 20o ÷ 30o.

Ưu điểm: Chế tạo đơn giản, đảm bảo độ bền cho răng dao.



80



Dạng này được sử dụng phổ biến hơn hai dạng trờn. Cỏc trị số kết cấu

giống như dạng b.



c. Dao phay hớt lưng

C



H



h



θ



k



m



r



D

d



Hình 3.11: Kết cấu dao phay hớt lưng

* Đặc điểm: Biờn dạng mặt sau của răng dao được hớt lưng theo đường

cong nào đú, thường là đường xoắn Acximột.

Ưu điểm:

- Hỡnh dỏng và kớch thước răng dao khụng thay đổi khi mài lại, do đú bảo

đảm sự đồng nhất về hỡnh dỏng kớch thước của chi tiết gia cụng.

- Mài sắc lại đơn giản vỡ tiến hành mài theo mặt trước.

- Trị số gúc sau rất ớt thay đổi sau những lần mài sắc lại.

- Số lần mài lại lớn,

Nhược điểm:

- Tuổi bền thấp.

- Số răng z khụng thể chọn lớn.

- Độ đảo đỉnh răng khỏ lớn.

Do những nhược điểm trờn, ở dạng sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối

nếu cú thể được nờn thay thế dao phay hớt lưng bằng dao phay răng nhọn hoặc

sử dụng dao phay hớt lưng cú mài mặt sau.

* Đường cong hớt lưng



81



Răng dao phải đảm bảo cỏc yờu cầu sau:

- Hỡnh dỏng khụng được thay đổi hoặc thay đổi rất ớt sau khi mài sắc lại.

- Trị số gúc sau đỏp ứng được quỏ trỡnh cắt.

- Chế tạo và sử dụng đơn giản.

Để đảm bảo gúc sau khụng thay đổi tại cỏc tiết diện thỡ răng dao phải được

hớt lưng theo đường cong Logarit, cú phương trỡnh trong hệ toạ độ cực là:

ρ = R.e mθ . Tuy nhiờn trong thực tế khụng sử dụng loại đường cong này vỡ:

- ứng với một dao phay hớt lưng phải cú một cam hớt lưng riờng.

- Phương trỡnh trờn là hàm mũ, do đú để chế tạo đường cong này, mỏy

phải cú một gia tốc nào đú, điều này khụng phự hợp với cỏc mỏy hiện cú.

Thực tế mặt sau răng dao được hớt lưng theo đường xoắn Acsimet, cú

phương trỡnh trong hệ toạ độ cực là: ρ = a.θ

Khi hớt lưng răng dao theo đường xoắn Acsimet thỡ lượng hớt lưng K –

lượng nõng của đường xoắn ứng với một răng dao được tớnh theo cụng thức:

K=



π .D

tgα b - với αb là gúc sau ở đỉnh răng

Z



* Quan hệ giữa lượng hớt lưng K với lượng nõng của cam

Trong quỏ trỡnh hớt lưng: Khi dao quay một gúc bằng gúc giữa hai răng

θ=





thỡ cam quay được một vũng θc = 2π.

Z



Bỏn kớnh vộctơ của điểm tiếp xỳc giữa cam và dao tiện hớt lưng ρc được

tớnh theo cụng thức: ρ c = rc +



K

.θ c





Cụng thức này cho thấy cam để hớt lưng theo đường xoắn Acsimet cú trị số

lượng nõng của nú sau một vũng bằng trị số lượng hớt lưng của dao và khụng

phụ thuộc vào đường kớnh dao phay mà phụ thuộc trị số hớt lưng K.

Cỏc cam này cú tớnh vạn năng, tức là cú thể dựng hớt lưng cỏc loại dao

phay miễn là đảm bảo cú cựng lượng hớt lưng K.



82



Hình 3.12: Quan hệ giữa lượng nõng của cam và lượng hớt lưng K của

dao phay

* Kết cấu của dao phay hớt lưng

+ Đường kớnh ngoài D:

Đường kớnh ngoài D được xỏc định theo cụng thức:

D = D1 + 2H

Trong đú: D1 - đường kớnh vũng chõn răng (mm)

Thường lấy D1 = (1,6 ÷ 2) d.

H - chiều cao toàn phần của răng. Được tớnh bằng: H = h + K

+ r.

h - chiều cao prụfin răng dao.

K - lượng hớt lưng.

r - bỏn kớnh cung trũn đỏy rónh.

+ Đường kớnh lỗ d:

Đường kớnh lỗ được tra trong sổ tay theo đường kớnh ngoài D trờn cơ sở

bảo đảm độ bền và độ cứng vững của trục gỏ.

+ Số răng Z:

Chọn số răng Z cú liờn quan đến điều kiện làm việc của dao phay.



83



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

3 Chế độ cắt khi phay:

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×