Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
4 Quá trình mòn và tuổi bền dụng cụ cắt

4 Quá trình mòn và tuổi bền dụng cụ cắt

Tải bản đầy đủ - 0trang

Hình 2.10 Các giai đoạn mòn

2.4.3 Các dạng mòn dụng cụ cắt

Bản chất vật lý của mài mòn dao rất phức tạp và chưa được nghiên cứu đầy đủ.

Có nhiều giả thuyết về vấn đề này, xong có thể đưa ra đây một vài giả thuyết

giải thích cơ chế mòn như sau:

1. Mòn do cào xước: ở mức độ thấp, mòn chủ yếu do ma sát ở dạng cào xước

giữa mặt sau và mặt trước dao với các đối tượng nó tiếp xúc.

Vật liệu gia cơng thường có những phần tử tạp chất dạng tế vi, có độ cứng cao

hơn của vật liệu dao nên khi tiếp xúc nó sẽ cào xước bề mặt của dao gây mòn.

2. Mòn vì dính: Dưới áp lực và nhiệt độ cao, phoi thốt ra trượt trên mặt trước

với tốc độ cắt lớn, những phần tử phoi dính vào mặt trước khi chuyển động sẽ cà

đi từng phần tử nhỏ của vật liệu dao. Dần dần mặt trước xuất hiện vết lõm dạng

lưỡi liềm.

3.Mòn vì nhiệt: ở nhiệt độ cao, cấu trúc vật liệu dao ( nhất là nhóm thép dụng

cụ) bị giảm lực liên kết giữa các phần tử cũng đưa đến mòn.

4. Mòn vì ơxy hóa: Nhiệt cắt cao làm lớp bề mặt vật liệu dao bị ơxy hóa trở nên

giòn, do đó dễ bị phá hủy do lực ma sát giữa các bề mặt tiếp xúc.

5. Mòn do khuyếch tán: Khi cắt dao bằng hợp kim cứng ở tốc độ cao, nhiệt cắt

thường cao ≈ 900-10000C. ở nhiệt độ này vật liệu dao dễ khuyếch tán sang đối

tượng nó tiếp xúc. (phoi và bề mặt gia công).



48



Khi gia công thép hợp kim, mòn khuyếch tán có thể xảy ra ở khoảng nhiệt độ

500-6000C. Lý do là do giữa vật iệu dao hợp kim cứng và thép hợp kim có sự

tương tác hóa học.

Có nhiều cách xác định lượng mòn dao. Song cách thường dùng nhất làđo trực

tiếp diện tích và kích thước vết mòn.

Để đơn giản cho việc đo lường, đồng thời cũng phù hợp với thực tế là độ mòn

mặt sau dao ảnh hưởng có tính quyết định đến chất lượng bề mặt gia công như

nhiệt cắt, rung động...Người ta quy ước lấy h s làm tiêu chuẩn đánh giá và độ

mòn cho phép là [hs].

2.5 Dung dịch trơn nguội

2.5.1 Tác dụng và yêu cầu chung của dung dịch trơn nguội

- Có khả năng làm nguội và bơi trơn cao

- Có độ bền vững hoạt tính trong khoảng thời gian làm việc nhất định

- Không gây gỉ máy, dụng cụ đo, chi tiết, gá.

- Ít có ảnh hưởng khơng tốt đến sức khỏe CN & MT

- Có khả năng tái chế

2.5.2 Các loại dung dịch trơn nguội thường dùng

Có tác dụng làm nguội là chủ yếu

Có tác dụng bơi trơn là chủ yếu



49



CHƯƠNG 3: CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ

3.1 Chế độ cắt gia cơng tiện:

3.1.1. Chiều sâu cắt

Tiện là một trong những phương phỏp gia công kim loại bằng cắt đó xuất hiện

từ lâu và hiện nay vẫn đang được sử dụng rộng rãi nhất. Bằng phương pháp

tiện cụ thể gia cơng được các mặt tròn ngồi, mặt tròn trong, mặt cơn, mặt ren

bề mặt định hình tròn xoay, ...

1.

Kích thước chung của dao tiện

Dao tiện gồm cú hai phần:



Hình 3.1: Kích thước chung của dao tiện

* Phần thân dao: là phần nối giữa phần cắt với máy, có nhiệm vụ:

- Định vị và kẹp chặt dao.

- Truyền chuyển động và cụng suất cắt từ mỏy đến phần cắt.

Tiết diện thân dao có thể là hình vng, tròn hoặc chữ nhật, ...

Vật liệu chế tạo thõn dao thường là các loại thép như 40, 45, 40X, ...

* Phần cắt: là phần trực tiếp tham gia quá trình cắt, trực tiếp chịu ảnh

hưởng của lực, nhiệt, ma sát, ... chính vì vậy phần cắt của dụng cụ thường

có u cầu kỹ thuật rất cao và được chế tạo từ những loại vật liệu có tính

cắt tốt như thép gió, hợp kim cứng, sứ, ..., giá thành của các loại vật liệu

này thường đắt.



γ



* Phương mài mòn và mài sắc li mnh dao



c

sắ

ài

m



C



ng



ph

i

lạ



h

ản

m

o

da







h



Hỡnh 3.2: Phng mi sc li mnh dao



50



Trong q trình gia cơng bằng cắt, dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng bị mòn theo

cả mặt trước và mặt sau. Để phục hồi khả năng cắt của dao, phải mài lại mảnh

dao theo mặt trước một lượng ∆C và theo mặt sau một lượng ∆h.

Mũi dao (sau những lần mài lại) cần được dịch chuyển theo đường thẳng có

lợi nhất cho việc sử dụng mảnh dao tức là đảm bảo số lần mài lại là lớn nhất

(tuổi thọ của dao lớn nhất), đồng thời đảm bảo rút ngắn quá trình mài sắc lại.

Đường thẳng đó được gọi là phương mài mòn và mài sắc của mảnh dao và

nó được xác định so với mặt đáy đi qua mũi dao bởi góc θ được tính theo cơng

thức:

tgθ =



∆hsinγ + ∆C.cosα

∆hcosγ + ∆C.sinα



Theo các số liệu thực nghiệm:

θ = 30o ÷ 45o với mảnh dao được hàn trên thân dao

θ = 25o - 30o với mảnh dao được kẹp bằng phương pháp cơ khí.



* Góc ăn tới của mảnh dao (góc đặt mảnh dao)



Hình 3.3: Vị trí của mảnh dao trong thân dao

Vị trí của mảnh dao, đặc trưng bằng góc ăn tới η ở đầu dao, có ý nghĩa đặc

biệt quan trọng với dao tiện hàn mảnh dao. Việc chọn góc η dựa vào các yếu tố

phụ thuộc lẫn nhau sau đây:

- Khoảng cách E từ mũi dao đến mặt tỳ (đối với dao tiện cũn mới) (Nếu

khoảng cỏch E lớn ta cú thể chọn gúc η lớn mà vẫn đảm bảo độ bền cho tiết

diện nguy hiểm).

- Khoảng cách F từ đường tâm của máy đến mặt tỳ của giỏ dao.(Khoảng

cỏch F lớn thỡ cú thể chọn kớch thước E và G lớn, cú thể chọn gúc η lớn)



51



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

4 Quá trình mòn và tuổi bền dụng cụ cắt

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×