Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
Hình 1.1: Sơ đồ dây chuyền sản xuất gạch granit

Hình 1.1: Sơ đồ dây chuyền sản xuất gạch granit

Tải bản đầy đủ - 0trang

Nguyên liệu nhập về đưa vào kho. Tại dây chuyền dùng máy nghiền bi liên

tục thì các nguyên liệu dẻo (đất sét, cao lanh) và phụ gia được cân định lượng

rồi được hệ thống băng tải đưa nạp vào bể khuấy. Tại bể khuấy, công nhân vận

hành sẽ thêm nước, thủy tinh lỏng, novibon (chất phụ gia làm tăng cường độ

mộc) vào và cài đặt thời gian khuấy (khoảng 2h), nguyên liệu sẽ được khuấy

thành dạng hồ. Sau khi hết thời gian khuấy đã cài đặt, hồ được kiểm tra và xử lý

(nếu chưa đạt yêu cầu). Thông số của hồ (d = 1,640-1,670 g/ml; V<20s; W = 3538%; R0,063 = 1,0-1,15%). Hồ đạt yêu cầu được xả xuống bể chứa qua sàng rung.

Nguyên liệu gầy được vận hành xúc lật nạp vào các phễu chứa (mỗi phễu

chứa một loại nguyên liệu) theo đơn phối liệu và được định lượng thông qua một

băng cân, theo băng tải chúng được vận chuyển tới 1 phễu chứa tổng hợp. Khi

máy nghiền liên tục hoạt động hồ nguyên liệu dẻo được bơm từ bể chứa bằng

bơm màng vào máy nghiền, nguyên liệu gầy từ phễu chứa tổng hợp tiếp tục

được cân định lượng cộng với nước và thủy tinh lỏng được đưa vào máy thông

qua ngỗng trục. Ra khỏi máy nghiền liên tục, hồ được xả xuống bể chứa qua hệ

3 sàng rung song song. Một phần hồ được chuyển sang nghiền gián đoạn với

nguyên liệu màu, xuống các két chứa, rồi đưa vào bể khuấy để tạo sự đồng nhất

giữa hồ và nguyên liệu màu. Nhờ hệ thống bơm piston, hồ với màu đã đồng nhất

được chuyển sang sấy phun. Bột phối liệu ra khỏi máy sấy phun đạt: thành phần

hạt > 0,625 mm: 4-6%; W = 6,5-8% và được chứa trong các silo chứa.

Bột liệu từ si lô chứa xả xuống, nạp vào băng cân theo tỷ lệ của từng loại bột

và được băng tải đưa vào máy trộn, nhằm tạo sự phân bố đồng đều các hạt bột

mầu cho sản phẩm và được đưa vào máy nghiền bột để tạo vân và được xả

xuống phễu cấp liệu cho máy ép tạo hình.

+ Với sản phẩm tráng men: Sau khi tạo hình, gạch mộc được đưa vào sấy sơ

bộ trong các buồng sấy đứng (độ ẩm gạch mộc sau sấy còn từ 0,3-0,5%) và được

tráng men trong, tráng engobe chống dính dưới đáy của sản phẩm. Sau khi tráng

chống dính, gạch mộc được nạp vào xe goòng chờ và được đưa qua sấy tuynen

(dây chuyền ép 1,2,3) (để đảm bảo gạch mộc khi vào lò độ ẩm còn khoảng

0,2%) và dỡ tải nạp gạch mộc vào lò nung thanh lăn. Sau nung, gạch được đem

đi mài cạnh.

+ Với sản phẩm không tráng men: Với dây chuyền máy ép số 4 gạch mộc

sau khi tạo hình, được đưa vào sấy sơ bộ, tráng engobe chống dính rồi nạp vào

xe gng đưa vào lò sấy tuy nen và được chuyển thẳng tới lò nung thanh lăn

6



(tonung = 1200-1220oC; t = 60-70 phút). Sau khi nung, gạch được đem mài cạnh,

mài bóng, thổi khơ, phủ lớp dầu chống bẩn.

Gạch sau khi mài được phân loại, đóng hộp và nhập kho thành phẩm.

1.4.Cấu tạo và nguyên lý hoạt động của thiết bị sấy phun

10

4

3



9



2



5

1



C

8



7

6



B

A



Hình 1.2: Sơ đồ hệ thống lò sấy phun

A-Hệ bơm; B-Hệ lọc; C-Hệ dẫn và vòi phun quanh tháp

1-Quạt cấp khơng khí



6-Van tháo liệu

7-Cyclon lắng

8-Quạt hút khí thải

9-Hệ lọc bụi

10-Ống khói



2-Hệ cấp nhiệt

3-Ống dẫn khí nóng

4-Ống dẫn khí vòng quanh tháp

5-Buồng hay tháp sấy



7



 Cấu tạo tháp sấy phun

Tháp sấy là bộ phận chính của thiết bị sấy phun. Đó là một tháp rỗng,

phần trên của tháp thường có hình trụ bên dưới hình nón cụt.

Tháp sấy được kết cấu từ nhiều lớp.

Do hoạt động trong mơi trường nóng ẩm, lớp trong cùng của tháp sấy

phun được làm bằng thép không gỉ, sau đó được ốp một lớp bơng cách

nhiệt bên ngồi để hạn chế nhiệt bức xạ xung quanh nhằm giảm tổn thất

năng lượng đồng thời hạn chế nóng được trong mơi trường làm việc của

phân xưởng. Vỏ ngồi cùng của tháp được ốp bằng những lá thép không

gỉ hoặc lá nhôm mỏng nhằm bảo vệ lớp bông cách nhiệt cháy những sợi

bơng lâu ngày đã hóa bị đứt gãy phát tán ra mơi trường có thể gây hại cho

sức khỏe con người. Một vỏ ngồi nhẵn bóng hạn chế bụi bám vào thành

tháp.

 Hệ thống cấp khơng khí nóng.

Khơng khí nóng được tạo ra ở buồng đốt ngay bên ngồi pháp sấy.

Nhiên liệu sử dụng ý tưởng nhất là khí đốt thiên nhiên hoặc khí hóa lỏng

(LPJ). Hệ thống đốt nhiên liệu ra này đơn giản và gọn nhẹ, điều khiển dễ

dàng hơn so với nhiên liệu lỏng (dầu) hoặc rắn ( than các loại).

Tuy nhiên, do khí thiên nhiên chưa thể cung cấp rộng rãi, còn LPG thì

giá q cao phần lớn các nhà sản xuất gạch men ốp lát nước ta thường sử

dụng buồng đốt dầu diesel.

Trước tình hình giá dầu tăng mạnh, một số nhà máy đã và đang cải

thiện hệ thống đốt chuyển sang sử dụng dầu nặng, thậm chí chuyển sang

sử dụng khí hóa than...

Do nhiệt độ khơng khí trong pháp sấy khơng q cao, ta hồn tồn có

thể tận dụng khí thải của lò nung con lăn bổ sung cho sấy phun nhằm

giảm chi phí nhiên liệu khi .

Khi vào Tháp sấy, khơng khí nóng với nhiệt độ khoảng từ 650-700 oC được hệ

thống cấp khí nóng đồng đều cho khơng gian bên trong tháp sấy.

 Hệ thống cấp hồ.

Sau khi nghiền và điều chỉnh giữ ổn định về nhiệt độ, tỉ trọng và độ

nhớt của bộ phận nghiền, hồ được chuyển về bể cấp liệu sấy phun. Từ

đây, hồ được bơm lên cấp cho tháp sấy qua một bộ lọc để loại bỏ những

tạp chất có thể lẫn trong hồ cũng như những cục liệu vì lý do nào đó

8



khơng tan... Có thể làm tắc béc phun hồ. Bộ lọc này thường được trang bị

một thiết bị làm sạch tự động để loại trừ khả năng bộ lọc bị tắc có thể gây

gián đoạn hoạt động của máy sấy phun.

Bơm sử dụng ở đây là bơm pittong áp lực cao 18-25 Bar.

Do làm việc liên tục ở áp lực cao, xi lanh và pittơn thường được

chế tạo bằng gốm corund có độ cứng cao 9 mohs độ mài mòn nhỏ đảm

bảo cho sự hoạt động ở cường độ cao và liên tục của bơm.

Trong tháp sấy hồ được dẫn vào hệ thống phun bố trí hoặc xung

quanh chu vi tháp hoặc thành cụm ở giữa tháp việc bố trí phun xung

quanh tháp nơi có sàn thao tác ở bên ngồi sẽ thuận lợi hơn khi cần xử lý

hoặc thay thế các béc phun.

Mặc dù đã được nghiền mịn, nhưng do phun bởi áp lực cao các lỗ

của pec phun cũng bị bào mòn lỗ phun làm kích thước lỗ phun rộng ra

dẫn đến thay đổi các thông số hoạt động của máy và cuối cùng làm thay

đổi kích thước bột ép. Vì thế ta cần thường xuyên kiểm tra pec phun hồ và

thay thế nếu lỗ phun đã mòn vượt quá giới hạn cho phép.

Cũng vì nơi lý do trên, bec phun thường được chế tạo từ hợp kim hoặc vật liệu

cứng có độ mài mòn nhỏ.

 Hệ thống thu hồi và xử lý khí thải.

Khơng khí nóng sau khi truyền nhiệt cho hồ liệu trở nên nguội đi và

chứa nhiều hơi nước làm trọng lượng tăng lên, nó được hút ra ngồi ở

phần cơn phía dưới tháp. Trong khí thải này, ngồi các sản phẩm cháy của

nhiên liệu và hơi nước, nó còn mang theo một lượng đáng kể các hạt liệu

mịn và bụi, vì thế ta khơng thể đẩy ngay ra ngồi mơi trường .

Đầu tiên, khí thải được xử lý bằng cyclone khí để tách và thu hồi các

hạt liệu mịn, sau đó được lọc một phần lần nữa bằng máy lọc bụi để loại

lại bỏ bụi trước khi đưa vào ống khói.

Cái phần hạt liệu bị thu hồi từ cyclone được dẫn tới cửa ra liệu của tháp

sấy và rải lên lớp bột thành phẩm trên băng tải. Trong trường hợp khơng

dùng ngay được vì lý do nào đó. Bột thu hồ này được xả xuống bể chứa

hồ sấy phun để dùng lại.

Hệ thống lọc bụi khơng khí cuối cùng thường là thiết bị lọc màng nước

và nước thải ra có lẫn khối lượng phối liệu rất mịn trong đó cũng được thu

hồi để tận dụng lại.

9



 Nguyên lý hoạt động

Dưới áp lực cao, hồ với độ ẩm dưới 35% được phun thành những giọt

mịn vào trong lòng tháp. Khi gặp khơng khí nóng nước trong các giọt hồ

này bốc hơi rất nhanh thành bột có độ ẩm 5 đến 7%.

Độ ẩm giảm đi làm trọng lượng thể tích các hạt tăng lên chúng rơi

xuống phần chóp nón dưới cùng của tháp rồi chạy ra ngoài và được băng

tải đưa về si lô chứa sau khi đã được sàng loại bỏ những cục nhỏ do một

phần hạt còn ướt dính vào nhau đau và những hạt bụi có thể gây phân lớp

khi ép.

Các yếu tố tác động đến trạng thái, hình dạng và kích thước hạt của bột

sấy phun có thể kể đến là tỷ trọng và độ nhớt của hồ, áp lực phun, đường

kính lỗ phun, nhiệt độ khơng khí trong pháp... Và ta cần ln giữ ổn định

chúng để có một bột ép đồng đều.

Các hạt hồ phun vào pháp sấy có độ chặt khơng đều nhau, nước tập

trung ở những chỗ yếu. Khi gặp khơng khí nóng phần lớn nước bốc hơi

hết ở những vùng nước tập trung trước đây nay hình thành các lỗ khuyết.

Các lỗ lõm này làm cho khả năng chảy lý tưởng của hình cầu giảm đi.



10



CHƯƠNG II. TÍNH TỐN

2.1. Ngun liệu dùng trong sản xuất

Nguyên liệu phải đảm bảo tính ổn định thành phần hóa, cấp liệu liên

tục và ổn định cho q trình sản xuất. Tuy nhiên khơng để đọng quá nhiều

ảnh hưởng đến vốn sản xuất kinh doanh. Thành phần hóa của nguyên liệu

được thể hiện trong bảng 2.1

Bảng 2.1 Thành phần hóa của nguyên liệu

Nguyên liệu

Đất sét Quảng Ninh

Cao lanh A lưới



SiO2

76.40

62.10



Fe2O3

0.99

0.89



Al2O3

17.42

31.68



CaO

0.42

0.31



MgO K2O

0.72 1.12

0.22 2.80



Na2O

1.05

0.10



MKN

2.33

2.90



Fenspat Lào Cai



66.46



0.20



20.80



0.56



0.45



2.58



6.88



4.20



Bẳng 2.2 Thành phần hóa của 3 nguyên liệu sau khi quy về 100%



Nguyê

n Liệu

Đất sét



SiO2



Fe2O3



Al2O3



CaO



MgO



K2O



Na2O



MKN







76.06



0.99



17.34



0.42



0.72



1.11



1.05



2.32



Cao

61.49

lanh

Fenspat 65.07



0.88



31.37



0.31



0.22



2.77



0.10



2.87



0.20



20.37



0.55



0.44



4.11



2.53



6.74



100.0

0

100.0

0

100.0

0



 Phối liệu màu

Phối liệu màu của một số màu thông dụng, được nêu ở bảng 1.2.

Bảng 2.3. Một số phối liệu màu thông dụng



Chất màu



Xanh nước biển

sáng

Vàng vanađi

Pink đỏ



Cấu tử



Khối lượng, %



Co3(PO4)2

Al2O3

ZnO



9,0

53,8

37,2



V2O5

ZrO2

Pb3O4

Cr2O3

SnO2

CaF2



10,0

68,8

22,0

0,6

53,0

23,2

11



Nhiệt độ tổng hợp,

o

C

1230



1200

1250



Pink tím

Pink đỏ tím



Hồng nhơm



Thạch anh

SnO2

K2Cr2O7

Na2B4O7.10H2O

Cr2O3

SnO2

CaF2

Thạch anh

ZnO

Al(OH)3

K2Cr2O7



23,2

68,5

4,1

27,4

4,7

76,5

9,4

9,4

42,0

46,0

12,0



1000

1250



1300



2.1.1 Tính phối liệu cho nhà máy.

Em lựa chọn gạch granite nhiệt độ nung gạch 1210oC, Thời gian nung 65 phút,

Thành phần T - Q - F như sau: T = 40%, Q= 32%, F = 28%

(1)

Ta có trọng lượng phân tử của các khống và oxyt:

Caolinit: (Al2O3.2SiO2.2H2O)

258

Albit: (Na2O.Al2O3.6SiO2)

524

Orthoclas: (K2O.Al2O3.6SiO2)

556

Na2O

62

K2O

94

SiO2

60

Al2O3

102

2.1.1.1 Tính T-Q-F của đất sét Quảng Ninh

 Tính F

Lượng khống Orthoclas có trong 100 PKL đất sét Quảng Ninh:

Lượng khoắng Abit có trong 100 PKL đất sét Quảng Ninh:

Vậy lượng khoáng Feldspar K-Na trong 100 PKL đất sét Quảng Ninh là

F=X1+X2=6,6+8,83 = 15,43 (PKL)

+ Tính khối lượng Al2O3 có trong Feldspar K-Na:

-Lượng Al2O3 có trong Orthoclas là:

-Lượng Al2O3 có trong Abit là:

Hàm lượng Al2O3 có trong Feldspar K-Na là

12



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Hình 1.1: Sơ đồ dây chuyền sản xuất gạch granit

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×