Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
Chương 6: TÍNH NHIỆT - HƠI - NƯỚC

Chương 6: TÍNH NHIỆT - HƠI - NƯỚC

Tải bản đầy đủ - 0trang

là nhiệt dung riêng của hơi nước,

là nhiệt hóa hơi của nước tại 0 oC,

Thay vào (2), ta có:

6.2.2. Tính tốn các thơng số của khơng khí sau khi qua caloriphe trước khi vào lò

sấy

+ Nhiệt độ của khơng khí sau khi qua caloriphe t1 = 75 0C

Hàm ẩm của khơng khí sau khi qua caloriphe trước khi vào lò sấy

Hàm nhiệt của khơng khí sau khi qua caloriphe trước khi vào lò sấy



[6]



Độ ẩm của khơng khí sau khi qua caloriphe trước khi vào lò sấy

+ Áp suất hơi bão hồ của khơng khí tại 75 oC: Pbh1 = 0,393 at [5]

+ Tại nhiệt độ t1 = 75 0C, độ ẩm của khơng khí: [6]

Thay vào (3) ta có

6.2.3. Nhiệt độ bầu ướt - nhiệt độ điểm sương của khơng khí

Việc xác định nhiệt độ bầu ướt là cần thiết để khi nguyên liệu sau khi sấy ra

khỏi thiết bị khơng bị ngưng tụ ẩm trên bề mặt.



Hình 6.1 Đồ thị I-x

- Dựa vào đồ thị I - x trên hình 7.2 và đồ thị ở phụ lục 9 [11], xác định được:

+ X0 = X1 = 0,0149 kg ẩm/kg kkk xác định được nhiệt độ điểm sương, ts = 20 0C.

+ I1 = I2 = 114,22 kJ/kg kkk xác định được nhiệt độ bầu ướt, tư =32 0C.

+ Nhiệt độ tác nhân sấy sau khi ra khỏi máy sấy phải lớn hơn nhiệt độ bầu ướt

khoảng 3÷5 0C, chọn 3 0C. Vậy t2 = 32 + 3 = 35 0C

+ Nhiệt độ của nguyên liệu sau khi ra khỏi máy sấy phải lớn hơn nhiệt độ điểm

sương khoảng 5 ÷ 10 0C, chọn 5 0C. Vậy: t’2 = 20 + 5 = 25 0C

6.2.4. Tính tốn các thơng số của khơng khí sau khi qua lò sấy

Hàm nhiệt của khơng khí ra khỏi máy sấy

Vì đây là q trình sấy lý thuyết nên nhiệt lượng riêng của khơng khí khơng thay

đổi trong suốt q trình sấy:

+ I2 = I1 = 114,22 kJ/kg kkk

Hàm ẩm của khơng khí ra khỏi máy sấy

+ Nhiệt độ của tác nhân sấy ra khỏi máy sấy: t2 = 35 0C. Áp suất hơi bão hoà tại

nhiệt độ t2 là Pbh2 = 0,0573 at [5]

+ Từ phương trình:

Suy ra:

Độ ẩm của khơng khí ra khỏi máy sấy

+ Độ ẩm của khơng khí sau khi ra khỏi máy sấy là:

Bảng 6.1 Tổng kết trạng thái của khơng khí

Thơng số

tᵒ (ᵒC)

(%)

Trước khi vào

23,6

0,0149

79

61,31

Caloriphe

Sau khi ra

75

0,0149

6,01

114,22

khỏi Caloriphe

Sau khi ra

35

0,031

83,84

114,22

khỏi lò sấy

6.3. Tính tổng lượng khơng khí khơ cần thiết cho q trình sấy

+ Tổng lượng khơng khí khơ cần thiết cho q trình sấy

[11]

Với  W là lượng ẩm bốc hơi trong quá trình sấy, △W = G1‘ - G2‘

G1‘ là khối lượng ẩm trong malt tươi đưa vào máy sấy, G1‘ = 1287,50 kg/h

G2‘ là khối lượng ẩm trong malt sau khi sấy, G2‘ = 74,23 kg/h

+ Lượng khơng khí khơ tiêu hao cần để bốc hơi 1 kg ẩm

[11]

+ Lượng ẩm cần thiết bốc hơi trong 1 giờ là:



+ Vậy tổng lượng khơng khí khơ cần thiết cho q trình sấy

6.4. Tính tổng lượng nhiệt cần cung cấp cho quá trình sấy

6.4.1. Lượng nhiệt cần thiết làm bay hơi 1kg ẩm

[11]

6.4.2. Tổng lượng nhiệt cần thiết cho quá trình sấy

[11]

6.5. Xây dựng quá trình sấy thực tế

6.5.1. Lượng nhiệt bổ sung thực tế



∆ = qb+ tv × Cn - ∑q = qb + tv × Cn - (qvl + qm + qvc) [11]

Trong đó:

+ Nhiệt lượng riêng của 1kg ẩm trên vật liệu mang vào lò sấy:

tv × Cn = 23,6 × 4,186 = 98,79 (kJ/kg ẩm).

Với:

+ tv: Nhiệt độ ban đầu của nguyên liệu sấy; to = 23,6 0C.

+ Cn: Nhiệt dung riêng của nước, Cn = 4,186 (kJ/kg.0C).

+ Nhiệt lượng riêng tiêu tốn để đun nóng vật liệu:

qvl = Gv x Cvl ( tr - tv) /W (kJ/kg ẩm).

= 1845,16  1,532  (35 - 23,6)/ 1213,26 = 26,56 (kJ/kg ẩm).

+ Nhiệt lượng riêng do tổn thất ra môi trường xung quanh. Ước tính theo thực tế là

5% nhiệt lượng riêng làm bay hơi ẩm theo lý thuyết :

qm = 0,05 × q = 0,05 × 3292,11 = 164,6 (kJ/kg ẩm).

+ Nhiệt lượng riêng bổ sung vào lò sấy và làm nóng thiết bị. Trong trường hợp thực

tế chỉ bổ sung nhiệt tại caloriphe và thiết bị hoạt động 3 ca thì:

qb = qvc = 0

Suy ra: ∆ = 98,79 - 26,56 - 164,6 = -92,38 (kJ/kg ẩm).

6.5.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực

Hàm ẩm của tác nhân sấy sau q trình sấy thực

[11]

Trong đó: Cdx(X1): nhiệt dung riêng dẫn xuất.

Cdx(X1) = Cpk + Cpa × X1

Với:

Cpk là nhiệt dung riêng của khơng khí, Cpk = 1 kJ/kg. 0C

Cpa là nhiệt dung riêng của nước, Cpa = 1,97 kJ/kg. 0C

Cdx(X1) = 1 +1,97 × 0,0149 = 1,029 kJ/kg. 0C

Và:

Hàm nhiệt của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực

Độ ẩm tương đối của tác nhân sấy sau q trình sấy thực



6.5.3. Tính lượng tác nhân sấy trong q trình sấy thực

+ Khối lượng khơng khí khô thực tế l:



6.6. Nhiệt lượng vào và ra của quá trình sấy thực tế

6.6.1. Nhiệt lượng vào thiết bị sấy

Nhiệt lượng do tác nhân sấy mang vào

Qtnsv = L’ × Io

[11]

= 80348,34 × 61,31 = 4926271 (kJ/h)

Nhiệt lượng do ẩm của vật liệu sấy mang vào

Qav =  W × t0 × Cn

[11]

= 1213,26 × 23,6 × 4,19 = 119972 (kJ/h)

Trong đó:

t0: Nhiệt độ ban đầu của vật liệu sấy; to = 23,6 0C.

Cn: Nhiệt dung riêng của nước, Cn = 4,186 (kJ/kg.0C)

Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang vào

[11]

Với G’1 là lượng malt sau khi sấy, G’1 = 1845,16 kg/h

t0 = 23,6 0C

Chọn Cck = 0,34 kcal/kg0C

[11]

Cvl1 là nhiệt dung riêng của nguyên liệu sấy.

Vậy: Qvlsv = 1845,16 × 1,55 × 23,6 = 67495,95 (kJ/h)

Nhiệt do caloriphe cần cung cấp

Qcal = L'(I1 - I0) = 80348,34  (114,22 – 61,31) = 4250723(kJ/h).

Tổng nhiệt lượng vào thiết bị sấy

Qv = Qtnsv + Qav + Qvlsv + Qcal

= 4926271+ 119972+ 67495,95+4250723 = 9364462 (kJ/h)

6.6.2. Nhiệt ra thiết bị sấy

Nhiệt do tác nhân sấy mang ra

Qtnsr = L’ I2

[11]

= 80348,34 × 114,22 = 9176994 (kJ/h)

Nhiệt do vật liệu sấy mang ra

[11]

Với:

C2 là nhiệt dung riêng của sản phẩm, C2 = 1,532 kJ/kg.0C

G2 là lượng malt sau sấy, G2 = G‘1 = 1845,16 kg/h

t‘2 = 250C

Nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh

Qmt = qm W = 164,6 × 1213,26 = 199702,6 (kJ/h)

Tổng lượng nhiệt ra khỏi thiết bị sấy

Qr = Qtnsr + Qvlsr + Qmt

= 19517268 + 70669,63 + 199702,6 = 19787640 (kJ/h)

Ta tính sai số:



Vì Q = 0,89%< 5% nằm trong sai số cho phép nên chấp nhận kết quả trên.

6.7. Tính nhiên liệu

+ Lượng dầu FO - R cần sử dụng:

Trong đó:

+ Qcal là nhiệt lượng caloriphe cung cấp cho quá trình sấy:

Qcal = 4250723 (kJ/h)

+ Qc là nhiệt trị cao của nhiên liệu, dầu FO - R có Q c là 10,2 kcal/g tương đương

với 42697,25 kJ/kg

+ η là hiệu suất sử dụng nhiên liệu, η = 0,9.

Do đó

+ Lượng dầu dùng cho cả năm:

G = B × 24 × 351 = 110,6 × 24 × 351 = 931,7 (tấn)

B. Tính hơi

6.8. Tính tổng lượng hơi cần sử dụng

+ Lượng hơi nước cần dùng trong một giờ:

+ Với r là ẩm nhiệt hóa hơi của nước, r = 2260 kJ/kg

[5]

Suy ra:

+ Lượng hơi chi phí cho các quá trình khác khoảng 5% so với lượng hơi dùng để

sấy

+ Định mức tổn thất hơi chiếm 10% so với lượng hơi cần thiết:

+ Vậy tổng lượng hơi mà nồi hơi sản xuất ra trong 1 giờ là:

Dtt = 1880,9 + 1880,9 × 0,15 = 2163 (kg/h)

Với lượng hơi sử dụng thì chọn nồi hơi TD - 4000 NTD với các thơng số kỹ thuật sau:



 Thơng số kỹ thuật

Hình 6.2 Nồi hơi TD-4000 NTD

Năng suất hơi

4000 kg/h

Kích thước (L × W × H)

4100 × 2000 × 2600 (mm)

Nhiên liệu

dầu FO, DO, Gas

Áp suất làm việc

10 - 13 kg/cm2



Thể tích tổng cộng

Tiêu hao nhiên liệu



3,32 m3

140 kg/h



Số lượng:

Vậy chọn 1 nồi hơi.

C. Tính nước

6.9. Tính nước

6.9.1. Nước dùng cho sản xuất

+ Nước dùng cho quá trình ngâm rửa đại mạch [bảng 4.2]: 525,87 m3/ngày

+ Nước dùng cho việc rửa và vệ sinh thiết bị: 30 m3/ngày

+ Nước dùng cho lò hơi: nước dùng cho lò hơi là nước đã qua xử lý làm mềm nước.

+ Thể tích hơi nước cần dùng trong một giờ: V = D × v

Với v là thể tích riêng của hơi nước ở nhiệt độ 1300C, v = 1069,1 × 10-6 m3/kg

D là lượng hơi nước cần dùng trong một giờ là 4313,73 kg/h.

Vậy lượng nước cần cung cấp cho lò hơi là:

V = 4313,73 × 1069,1×10-6 = 4,61 m3/h = 110,68 m3/ngày

Tổng lượng nước dùng cho sản xuất: 525,87 + 30 + 110,68 = 666,55 m3/ngày

6.9.2. Lượng nước dùng trong sinh hoạt

- Lượng nước tắm, vệ sinh

Tính cho 70% số cơng nhân lao động trong ca giờ hành chính đơng nhất.

Định mức 40 1/người/ngày: 0,7 �83 �40 = 2324 l/ngày = 97 (l/h)

- Lượng nước dùng cho nhà ăn

Tính cho 60% số nhân cơng lao động trong ca giờ hành chính đơng nhất.

Định mức 30 l/người/ngày: 0,6 �83 �30 = 1494 l/ngày = 62,3 (l/h)

- Lượng nước dùng tưới cây xanh và các mục đích khác: 10 (l/h)

Vậy lượng nước cần dùng trong sinh hoạt là:

97 + 62,3 + 10 = 169,3 (l/h) = 4,06 m3/ngày

Vậy tổng lượng nước cần dùng là: 666,55 + 4,06 = 670,61 (m3/ngày)



Chương 7: TỔ CHỨC VÀ XÂY DỰNG



7.1. Tính tổ chức

7.1.1. Sơ đồ hệ thống tổ chức của nhà máy



GIÁM ĐỐC

Phó giám đốc

Điều hành



Phó giám đốc Kỹ

thuật



Phòng tài

chính kế

tốn



Phòng hành

chính tổng

hợp



Phòng

kỹ thuật



Phòng

kinh

doanh



Phòng

marketingphát triển thị

trường



Phân xưởng

tách rễ, cân

đóng bao



Bộ phận sản xuất



Bộ phận phụ trợ



Phân

xưởng cơ,

điện



Phòng kiểm

tra chất lượng

sản phẩm



Phó giám đốc

Kinh doanh



Phân xưởng

Phân

Phân

Phân

ngâm rửa và

xưởng xử

xưởng

xưởng

ươm mầm

lý nguyên

nhiệt,hơi,

sấy

Hình

7.1.



đồ

hệ

thống

tổ

chức

nhà máy

đạicủa

mạch

liệu

nước



7.2. Tổ chức lao động của nhà máy

7.2.1. Chế độ làm việc của nhà máy

Nhà máy làm việc 351 ngày trong một năm. Phân xưởng sản xuất chính hoạt

động 3ca/ngày:

+ Ca 1: Bắt đầu từ 6h đến 14h

+ Ca 2: Bắt đầu từ 14h đến 22h

+ Ca 3: Bắt đầu từ 22h đến 6h sáng ngày hôm sau.

Bộ phận làm việc theo giờ hành chính 8h/ngày:

+ Sáng: Bắt đầu từ 7h30 đến 11h30

+ Chiều: Bắt đầu từ 13h đến 17h

7.2.2. Tổ chức

Cán bộ hành chính

Bảng 7.1 Tổng kết số cán bộ hành chính

STT

1

2



Chức danh

Giám đốc

Phó Giám đốc



Số người

1

3



3

4

5

6

7

8

9

10

11

12



Phòng hành chính tổng hợp

Phòng tài chính kế tốn

Phòng kỹ thuật

Phòng kiểm tra chất lượng sản phẩm

Phòng kinh doanh

Phòng marketing và phát triển thị trường

Bảo vệ nhà máy

Phòng y tế

Nhà ăn, căng tin

Tổng số



5

3

4

4

5

3

6

3

4

41



Làm việc theo ca

Bảng 7.2. Tổng kết số nhân viên làm việc theo ca

STT

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15



Chức danh

Xử lý nguyên liệu

Ngâm rửa nguyên liệu

Ươm mầm

Bộ phận xử lý nước, khơng khí

Phòng điều khiển

Sấy

Tách rễ

Cân đóng bao

Silơ bảo quản thành phẩm

Silơ ngun liệu

Phân xưởng nhiệt, hơi, nước

Phân xưởng cơ, điện

Tổ vận chuyển

Quản đốc phân xưởng

Xử lý nước

Tổng số



Số người

2

5

3

2

1

2

1

4

2

2

3

3

8

3

1

42



Số ca

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

1

3

1



Tổng số người

6

15

9

6

3

6

3

12

6

6

9

9

8

9

1

108



+ Tổng nhân lực trong nhà máy: 41 + 108 = 149 người.

+ Số người trong một ca đông nhất bằng tổng số nhân viên làm việc trong một

ca và số cán bộ hành chính: 41 + 42 = 83 người.

7.3. Tính xây dựng

7.3.1. Khu nhà hành chính

Diện tích khu nhà hành chính bao gồm các phòng, và diện tích các phòng tính theo

bảng 7.3.

Bảng 7.3. Tổng kết khu nhà hành chính

STT

1



Tên phòng

Phòng giám đốc



Định mức diện

tích (m2/người)

12



Số người

1



Diện tích

(m2)

12



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Chương 6: TÍNH NHIỆT - HƠI - NƯỚC

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×