Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
1- Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

1- Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

Tải bản đầy đủ - 0trang

Cần gia công mặt phẳng ỏy và mt u, mt bờn chính

xác để làm chuẩn tinh gia công . Đảm bảo kích thớc từ

tâm lỗ 170 đến mặt phẳng ỏy là :



1200,1



.



Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay

đổi.

Vật liệu sử dụng là : CY 21-40 l gang xám P với grafit

nhỏ mịn qua biến tính có thành phần hóa học

- % C = 3÷3,7 %

- % Si = 1,2÷2,5 %

- % Mn = 0,25÷1,0 %

- % S < 0,12 %

- %P = 0,05ữ1,00 %

1.2- Phân tích



những yêu cầu kỹ thuật của chi



tiết gia công và định ra phơng pháp gia công tinh

lần cuối.

Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :

Chi tiết gố đỡ là một trong những chi tiết dạng

hộp, có những bề mặt chính ở đây là bề mặt lỗ

144, 170. Những yêu cầu cần đặt ra với chi tiết

là:

* B mt l 170H7

+ B mặt lỗ Φ170H7 có cấp chính xác cấp 7

+ Có hình dáng hình học là bề mặt trụ tròn

+Có nhám bề mặt Ra=1,25

Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp

gia công tinh lần cuối là tiện tinh mỏng trên máy doa.

* Bề mặt lỗ Φ144H12



+ Bề mặt lỗ Φ144 có cấp chính xác cấp 12

+ Có hình dáng hình học là bề mặt trụ tròn

+Có nhám bề mặt Ra=4

Vậy để đạt được các u cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp

gia công tinh lần cuối là tiện tinh trên máy doa.

* Bề mặt lỗ Φ172

+ Bề mặt lỗ Φ172 có cấp chính xác cấp 12

+ Có hình dáng hình học là bề mặt trụ tròn

+Có nhám bề mặt Ra=6

Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia

công tinh lần cuối là tiện bán tinh trên máy doa

* Bề mặt lỗ Φ91

+ Bề mặt lỗ Φ91 có cấp chính xác cấp 12

+ Có hình dáng hình học là bề mặt trụ tròn

+Có nhám bề mặt Ra=6

Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia

công tinh lần cuối là tiện bán tinh trên máy doa

* Bề mặt rãnh Φ111

+ Bề mặt rãnh Φ111 có cấp chính xác cấp 12

+ Có hình dáng hình học là bề mặt trụ tròn

+Có nhám bề mặt Ra=6

Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia

công tinh lần cuối là tiện bán tinh trên máy doa

* Bề mặt đáy

+ Bề mặt đáy 385+0.57 có cấp chính xác cấp 12

+ Có hình dáng hình học là bề mặt phẳng

+Có nhám bề mặt Ra=4



Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia

công tinh lần cuối là phay tinh trên máy phay vạn năng

* 2 Bề mặt bên

+ Bề mặt đáy 40+0.25 có cấp chính xác cấp 12

+ Có hình dáng hình học là bề mặt phẳng

+Có nhám bề mặt Ra=4

Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia

công tinh lần cuối là phay thô trên máy phay vạn năng

* 2 Bề mặt đầu

+ u cầu độ chính xác cấp 12

+ Có hình dáng hình học là bề mặt phẳng

+Có nhám bề mặt Ra=4

Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia

công tinh lần cuối là phay tinh trên máy phay vạn năng

* Hệ 6 lỗ ren M10/ Φ200 +0.23

+ Yêu cầu độ chính xác cấp 12

+ Có hình dáng hình học là bề mặt lỗ ren

+Có nhám bề mặt Rz=40

Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia

công tinh lần cuối là khoan trên máy khoan cần.

* Hệ 2 lỗ Φ21/ Φ200+0.23 ở nửa thân trên

+ Yêu cầu độ chính xác cấp 12

+ Có hình dáng hình học là bề mặt lỗ trụ

+Có nhám bề mặt Rz=40

Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia

công tinh lần cuối là khoan trên máy khoan cần.

* Hệ 2 lỗ Φ26/ Φ310+0.38

+ Yêu cầu độ chính xác cấp 12

+ Có hình dáng hình học là bề mặt lỗ trụ



+Có nhám bề mặt Rz=40

Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia

công tinh lần cuối là khoan trên máy khoan cần.

* Lỗ M14 ở nửa thân trên

+ Yêu cầu độ chính xác cấp 12

+ Có hình dáng hình học là bề mặt lỗ ren

+Có nhám bề mặt Rz=40

Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia

công tinh lần cuối là khoan trên máy khoan cần.

* 2 Bề mặt tiếp giáp giữa nửa thân trên và nửa thân dưới

+ u cầu độ chính xác cấp 12

+ Có hình dáng hình học là bề mặt phẳng

+Có nhám bề mặt Ra=4

Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia

công tinh lần cuối là phay tinh trên máy phay vạn năng.

* Hệ 2 lỗ M20/ Φ200+0.23 ở nửa thân dưới

+ Yêu cầu độ chính xác cấp 12

+ Có hình dáng hình học là bề mặt lỗ ren

+Có nhám bề mặt Rz=40

Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia

công tinh lần cuối là khoan trên máy khoan cần.

1.3 - Các biện pháp công nghệ đạt độ chính xác

và yêu cầu kỹ thuật.

Các bề mặt cần gia công là : mặt đáy, các mặt bên,

các bề mặt trụ trong, cỏc mt l

1. Để đảm bảo độ vuông góc giữa các lỗ và mặt





à



đầu trên chi tiết là 0,01 0,04( m) và giữa các







mặt phẳng là 0,05 0,2(mm) ta sử dụng chuẩn

tinh thống nhất

2. Đảm bảo độ đồng tâm giữa các lỗ vi sai s cho

phộp





à



0,02( m) ta gia công đồng thời các lỗ trên một



lần gá. Gia cụng các bề mặt trụ trong Φ111, Φ144, Φ170,

Φ172 trên cùng 1 lần gá .

3. Để đảm bảo chính xác vị trí tương quan của các hệ lỗ M20/

Φ200+0.23 , Φ26/ Φ310+0.38 ,hệ 6 lỗ ren M10/ Φ200 +0.23

ta gia công 1 hệ lỗ trên cùng 1 lần gá đặt .

4. ể đảm bảo độ vuông góc đng tõm cỏc h lỗ với

mặt đầu và khoảng cách tâm các lỗ ta dùng bạc dẫn

hướng.

5. Để đảm bảo độ đối xứng của các lỗ qua đường tâm chi tiết ta sử

dụng phương pháp vạch dấu.

1.4 - TÝnh c«ng nghƯ trong kÕt cÊu của chi tiết

Thõn gối đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công

không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao ,

đạt năng suất cao

-Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất

định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công

khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực

hiện quá trình gá đặt nhanh .

Chi tiết gối đỡ đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc .

Kết cấu tơng đối đơn giản , tuy nhiên cũng gặp

khó khăn khi khoả cỏc bề mặt bích do không gian

gá dao hẹp.



Phn 2

XC NH DNG SN XUT

2.1. Khỏi niệm và ý nghĩa dạng sản xuất

* Khái niệm: Dạng sản xuất (loại hình sản xuất) là một khái niệm kinh tế, kỹ

thuật tổng hợp phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về kỹ thuật, về

công nghệ của nhà máy với các hình thức tổ chức sản xuất, hạch toán kinh tế

được sử dụng trong quá trình đó nhằm tạo ra các sản phẩm đảm bảo các chỉ tiêu

kinh tế – kỹ thuật.

Đặc trưng của dạng sản xuất là sản lượng hàng năm, tính ổn định của sản

phẩm, tính lặp lại của q trình sản xuất và mức độ chun mơn hố của sản

xuất .

Có nhiều quan điểm xác định dạng sản xuất. Trong thực tế người ta chia

dạng sản xuất ra 3 loại hình chính:



+

Dạng sản xuất đơn chiếc.

+

Dạng sản xuất hàng loạt.

+

Dạng sản xuất hàng khối.

Dạng sản xuất là một yếu tố quan trọng trong việc thiết kế q trình cơng

nghệ, vì nếu biết dạng sản xuất sẽ biết được các điều kiện cho phép về vốn

đầu tư, trang thiết bị, nhân lực,.. để tổ chức sản xuất có hiệu quả cao nhất.

Có nhiều cách để xác định dạng sản xuất , ví dụ:

+

Xác định theo hệ số chun mơn hố.

+

Xác định theo trọng lượng sản phẩm.

+

Xác định then sản lượng hàng năm và trọng lượng sản phẩm.

ở đây sẽ dùng cách xác định dạng sản xuất theo sản lượng hàng năm và

trọng lượng sản phẩm .

* Ý nghĩa: Xác định được đúng các dạng sản xuất có một vai trò hết sức quan

trọng trong việc chọn phương pháp gia công, đồ gá, dao, hệ thống công nghệ để

tăng năng suất gia công.

2.2. Xác định dạng sản xuất

2.2.1. Sản lượng cơ khí

Số lượng chi tiết tổng cộng được chế tạo trong một năm được xác định bằng

 α +β 

N = N1.m.1 +

÷

100 





cơng thức sau:

Trong đó:



N1- Số lượng chi tiết sản xuất trong năm.

N1=5000 chi tiết / năm

m - Số chi tiết trong sản phẩm.

m=2



α



α = 3 ÷ 5%



β = 3% ÷ 5%

- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng;

β = 4%

Chọn

 α +β 

 3+ 4

N = N1.m.1 +

÷ = 5000.2.1 +

÷ = 10700

100

100









(chi tiết)

β



Suy ra:



- Lượng sản phẩm tính đến phế phẩm,

α = 3%

Chọn



Vậy tổng số chi tiết phải chế tạo trong một năm là 10700 chi tiết.

2.2.2. Khối lượng chi tiết gia công



M = 35 kg



Theo đề tài đã cho khối lượng của chi tiết cần gia công:

2.2.3. Xác định dạng sản xuất

Tra bảng 2-[1], với số lượng chi tiết gia công là 10700 chiếc và khối lượng là

35 kg ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối.



Phần III

CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI

3.1. Cơ sở chọn phơi

Ta chọn phơi dựa vào các đặc điểm sau :

 Đặc điểm hình dáng kết cấu: chi tiết gia cơng thuộc dạng hộp có hình

dạng, kết cấu phức tạp, bề mặt thay đổi.

 Vật liệu chi tiết gia công: là gàn xám CY 21-40 thuộc vật liệu giòn, có khả

năng chống uốn kém.



 Dạng sản xuất: hàng khối

Hiện nay có các loại phơi thơng dụng :

* Phôi đúc ( sản xuất bằng phương pháp đúc):

Với phôi đúc có : đúc trong khn cát , đúc áp lực , đúc trong khuôn kim

loại .

Phôi đúc thường được dùng cho các chi tiết như: các chi tiết dạng hộp,

trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng

càng, trục chữ thập, trục khuỷu,…Phương pháp đúc có ưu nhược điểm như

sau:

- Ưu điểm:

+ Đúc có thể đúc được các loại vật liệu khác nhau, thường là gang,

thép, kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gam đến

hàng trăm tấn.

+ Chế tạo được những vật đúc có hình dạng, kết cấu rất phức tạp như

thân máy công cụ, vỏ động cơ mà các phương pháp chế tạo khác gặp khó

khăn hoặc khơng thể chế tạo được.

+ Độ chính xác về hình dạng, kích thước và độ bóng khơng cao. Tuy

nhiên với các phương pháp đúc đặc biệt thì độ chính có thể đạt khỏang

1, 25µ m



0,01mm và độ nhẵn

.

+ Có thể đúc nhiều kim loại khác nhau trong một vật đúc.

+ Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ, tính chất sản xuất linh họat, năng suất

cao.

- Nhược điểm :

+ Tốn kim loại cho hệ thống rót.

+ Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao.

+ Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.

* Phôi dập:

Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau: trục răng côn, trục răng

thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục

khuỷu,… Độ chính xác có thể đạt ±(0.1÷0.05) mm.

- Ưu điểm :

+ Phương pháp dập cho cơ tính vật liệu cao, chất lượng bề mặt tốt.

+ Chế tạo được các phôi phức tạp mà vẫn cho cơ tính và chất lượng

bề mặt cao.

- Nhược điểm :

+ Phạm vi khối lượng của phôi gia công dập bị hạn chế.

+ Chỉ áp dụng với chi tiết hộp nhỏ , kích thước bé .



* Phơi hàn:

- Ưu điểm : Bền, nhẹ, dễ chế tạo do đó giá thành hạ.

- Nhược điểm : Các kết cấu hàn thường tồn tại ứng xuất dư, tổ chức

kim loại ở vùng gần mối hàn không tốt, vật liệu sau khi hàn dễ bị biến dạng

và tồn tại các khuyết tật bên trong, khó kiểm tra.

Qua phân tích một số phương án chọn phơi trờn:

Căn cứ vào hình dáng kết cấu kich thớc của chi tiÕt gia

c«ng, kÝch thíc cđa chi tiÕt kh«ng cã bậc, khối lợng nhỏ.Vật

liệu của chi tiết là gang xỏm ta chọn phôi đúc.

3.2. Phương pháp chế tạo phôi

Vậy phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc. Hiện nay có các

phương pháp đúc sau :

• Đúc trong trong khn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay

* Ưu điểm :

- Đúc được các loại kim loại khác nhau.

- Đúc được các loại chi tiết có hình dạng phức tạp.

* Nhược điểm :

- Năng suất thấp, độ chính xác thấp.

- Lượng dư gia cơng cắt gọt lớn.

- Chỉ thích hợp sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ.

• Đúc trong trong khn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng máy

* Ưu điểm :

- Năng suất và độ chính xác cao.

- Lượng dư gia cơng nhỏ phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối.

- Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt cao.

- Dễ cơ khí hố và tự động hố.

* Nhược điểm :

- Giá thành cao.



-



• Đúc trong trong khn kim loại

* Ưu điểm :

Độ chính xác về hình dạng và kích thước cao.

Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt vật đúc cao.

Dễ cơ khí hố và tự động hoá.

* Nhược điểm :

Khối lượng vật đúc bị hạn chế.

Khó chế tạo được vật đúc hình dạng phức tạp



- Bề mặt chi tiết hay bị biến cứng nên sau khi đúc phải ủ để chuẩn bị cho

gia công cơ tiếp theo.

• Đúc trong trong khn vỏ mỏng

* Ưu điểm :

- Độ chính xác rất cao.

- Tính chất cơ học vật đúc đạt được rất tốt.

* Nhược điểm :

- Giá thành cao.

• Đúc áp lực

* Ưu điểm :

- Vật đúc có độ bóng và độ chính xác cao.

- Bề mặt bên trong vật đúc do chỉ dùng lõi kim loại nên đạt độ bóng cao.

- Đúc được vật mỏng, vật đúc bề mặt phức tạp do có khả năng điền đầy tốt.

- Cơ tính cao do khn kim loaị dẫn nhiệt cao vật đúc nguội nhanh, hạt mịn.

- Phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối.

- Cho năng suất chất lượng cao.

* Nhược điểm :

- Phải tính tốn lực đè khn.

- Hình dáng bên trong vật đúc khơng thể phức tạp do lõi là kim loại nên

khó chế tạo.

- Khn khó chế tạo, giá thành cao, chóng mòn, nhiệt độ nóng chảy cao

tuổi thọ khn giảm.

Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết dạng

hộp: dạng sản xuất hàng khối, vật liệu gang xám, lõi đơn giản, yêu cầu năng

suất cao, có các bề mặt yêu cầu đảm bảo chất lượng bề mặt sau đúc (do

không gia công cơ).

Ở đây ta chọn phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát

làm bằng máy.



Bản vẽ vật đúc



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

1- Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×