Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
2 Sửa chữa cơ cấu phối khí.

2 Sửa chữa cơ cấu phối khí.

Tải bản đầy đủ - 0trang

4.2.2.2 Sửa chữa cam phối khí.

 Với cam bị mòn ít ta tiến hành mài nhỏ cam theo biên dạng ban đầu, sau

đó chỉnh góc phối khí (vít điều chỉnh).

 Với cam bị mòn lớn  Tiến hành khoét rộng thành khối chữ nhật, sau đó

vít thép vào và mài lại theo biên dạng của nó.

4.2.2.3 Sửa chữa xupáp.

 Xupáp bị rỗ lớn, cháy

o Phương án: Hàn đắp, sau đó ủ để khử ứng suất, sau đó tiến hành gia

cơng (tiện , mài), cuối cùng là rà tiếp xúc ( rà thô, rà tinh).

 Xupáp bị cháy, rỗ nhỏ:

o Phương án: Gia cơng (mài), sau đó tiến hành rà.

 Tiếp xúc kém:

o Phương án: Rà tiếp xúc

 Xupáp bị cong:

o Phương án: Nắn, tiện, mài lại

o Thay mới

 Cán xupáp bị mòn:

o Phương án: Mạ lại cán

4.2.2.4 Sửa chữa trục cam.

 Trục cam bị cong:

o Phương án: Nắn lại

 Trục cam bị mòn ít:

o Phương án: Mài hạ cốt

 Trục cam bị mòn nhiều:

o Phương án: Hàn đắp sau đó tiện lại hoặc mài lại.

 Lập quy trình sơ bộ.



4.2.3.1 Bảng ngun cơng sơ bộ.

T.T

`



Tên ngun cơng



Vị trí và p 2



Chuẩn đồ



Dụng cụ

87



Ng.công



2



Xác định độ cong của

xupap

Nắn xupáp



3



Mài xupáp



4



Rà tiếp xúc giữa

xupáp và xie



5



Kiểm tra khe hở bạc

đòn gánh



1



làm việc







Bàn kiểm tra

chuyên dùng

Gia nhiệt

Máy mài

chuyên dùng

T.B rà tay

chuyên dùng



Đường chuẩn

bàn kiểm tra



Bàn kiểm tra



Máy mài

chuyên dụng

Lắp ráp dàn đòn gánh- Phân xưởng

Con cò

máy

Điều chỉnh khe hở

Zơ đờ căn-Vít

nhiệt

điều chỉnh



6



Mài trục



7

8



Đường chuẩn

máy mài

Đường tâm

của xupáp

Đường chuẩn

của bàn kiểm

tra

Đường chuẩn

của máy mài



đo và

kiểm tra

Đồng hồ

so

nt

nt

Mắt

Đồng hồ

so

nt



Bảng THIẾT KẾ QUY TRÌNH SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT ĐỘNG

CƠ..18: Bảng nguyên công sơ bộ sửa chữa hệ thống phối khí



4.2.3.2 Giải thích ngun cơng.

4.2.3.2.1 Nguyên công 1: Kiểm tra độ cong của xupáp.



4.2.3.2.1.1



Chọn dụng cụ:



 Nơi tiến hành : Bàn kiểm tra chuyên dùng của phân xưởng máy

 Đồ gá : 02 mũi chống tâm

 Chuẩn đồ gá : Theo đường chuẩn của bàn kiểm tra

 Dụng cụ kiểm tra : Đồng hồ so

4.2.3.2.1.2



Phương pháp tiến hành:



 Thực hiện gá hai mũi chống tâm theo đường chuẩn của bàn kiểm tra.

 Đặt đồng hồ so tại vị trí giữa của thân xupáp

 Chỉnh cho kim đồng hồ về vị trí 0

 Thực hiện xoay xupáp

 Quan sát độ lệch của kim chỉ đồng hồ so

`



88



 Ghi các số liệu vào phiếu kiểm tra

4.2.3.2.2 Nguyên cơng 2: Nắn xupáp.



4.2.3.2.2.1



Phương pháp tiến hành:



 Đốt nóng xupáp đến nhiệt độ cần thiết.

 Tiến hành nắn xupáp.

 Để nguội và tiến hành kiểm tra lại như nguyên công 2.

 Nếu chưa thoả mãn yêu cầu thì tiến hành lại từ đầu.

4.2.3.2.3 Nguyên công 3: Mài xupáp.



4.2.3.2.3.1



Yêu cầu.



 Phải đạt được độ bóng theo quy định.

 Phải giữ đường tâm thân xupáp thật thẳng .

 Chia làm 2 bước là mài thô và mài tinh.

4.2.3.2.3.2



Các thông số của máy mài:



 Kí hiệu máy : 3A151

 Đường kính đá mài : 450mm

 Đá mài phẳng có kích thước hạt: (25-160)  m.

 Số vòng quay của trục chính : (1080-1240) v/p

 Tốc độ của bàn máy : (0,1- 0,6) mm/p

 Dịch chuyển ngang lớn nhất của máy mài : 200 mm

 Số cấp tốc độ của máy mài : vô cấp

 Góc quay của máy mài :(30 - 100)

 Cơng suất của động cơ :7,5 Kw

 Kích thước của máy :2100 - 3100 mm 2

4.2.3.2.3.3



Chọn chế độ mài cho chế độ mài thô.



 Chiều sâu mài: t = 0,03 mm

 Lượng chạy dao dọc: S d 22mm

 Số vòng quay của chi tiết: n = 1085v/p

`



89



 Chiều rộng đá mài: 50mm

 Lượng dư về một phía: h = 5mm

 Chiều dài cán xupáp (Phần dẫn hướng): l =150 mm

 Độ chính xác khi mài: 9

 Độ nhám bề mặt: Ra 3,2m

 Từ đó tính được:

o Thời gian của hành trình: (ăn dao 1 hành trình):

 To 



L.h

0,1( phut )

B.s.n.t



o Chiều dài hành trình của đá mài:

 L*  L  0,3.B 135mm

4.2.3.2.3.4



Chọn chế độ mài cho chế độ mài tinh.



 Chiều sâu mài: t = 0,01 (mm)

 Lượng chạy dao dọc: Sd  16(mm)

 Số vòng quay của chi tiết: n = 1220 v/p

 Chiều rộng đá mài: B = 50 (mm)

 Lượng dư về một phía: h = 5 (mm)

 Chiều dài cán xupáp (Phần dẫn hướng): l =150 (mm)

 Độ chính xác khi mài: 7

 Độ nhám bề mặt: Ra 1,5m

 Từ đó tính được:

o Thời gian của hành trình : (ăn dao 1 hành trình):

 To 



L.h

0,07( phut )

B.s.n.t



o Chiều dài hành trình của đá mài:

 L*  L  0,3.B 135mm

4.2.3.2.3.5



Mài thô.



 Thực hiện gá xupáp lên máy mài bằnh các bộ gá

 Tiến hành căn chỉnh các thông số mài: Chiều sâu cắt, bước tiến dọc của

đá, tốc độ cắt theo chế độ mài thô.

 Cho máy chạy

`



90



 Sau mỗi lần tiến hành đo và kiểm tra kích thước để quyết định các thơng

số cho lần tiếp theo.

 Tiến hành như vậy cho đến khi đạt được kích thước cần thiết.

4.2.3.2.3.6



Mài tinh.



 Tiến hành tương tư như mài thô nhưng với chế độ mài tinh

4.2.3.2.4 Nguyên công 4: Rà xupáp.



4.2.3.2.4.1



Yêu cầu.



 Xupáp và xie phải được vệ sinh sạch sẽ

 Trong khi rà không để bột rà lọt xuống ống dẫn hướng

 Sau khi rà xong phải đảm bảo bề mặt làm việc kín khít

 Thử dầu đảm bảo không ngấm qua bề mặt làm việc xupáp và vành xie

 Đảm bảo độ bóng 6 trở lên , bề rộng (23 )mm

4.2.3.2.4.2



Dụng cụ.



 Dụng cụ rà xupáp chuyên dụng (chịu dầu).

 Cát rà thô

 Bột rà tinh

 Dầu nhờn

 Bút chì mềm

 Dầu thử kín

4.2.3.2.4.3



Bước1: Rà thơ.



 Sau khi vệ sinh xupáp và xie thì lật ngược mặt nắp xilanh lên.

 Xoa cát rà thô lên bề mặt làm việc của xupáp, độ dày lớp bơi từ 0,3 

0,5mm.

 Thân xupáp ở phía trên quấn một ít giẻ mềm để chặn bột rà chảy xuống

ống dẫn hướng tránh mòn ống dẫn hướng .Phần cán xupáp được bôi một

lớp dầu nhờn để khi rà được nhẹ nhàng .

 Dùng thiết bị rà chuyên dùng có tay cầm ấn vào núm xupáp

 Cầm tay vào cán rà xoay đi một góc 100 120 o và tác dụng một lực kết

hợp đè xuống xupáp để thắng lực ma sát

`



91



 Làm như vậy đến khi nào bột rà hết tác dụng thì dùng giẻ sạch lau khơ

xupáp và vành xie.

 Tiếp tục bôi một lớp khác vào để tiếp tục rà cho đến khi hết lớp bị tróc , rỗ

thì chuyển sang rà bằng bột rà tinh.

4.2.3.2.4.4



Bước 2: Rà tinh.



 Rà tinh tương tự như rà thô.

 Bột rà: (loại DXO) mịn hơn.

4.2.3.2.4.5



Phương pháp tiến hành.



 Vừa dập vừa xoay đi một góc 100 120 o

 Khi gần được thì chủ yếu là dập, ít xoay để đảm bảo độ bóng mịn

 Cứ làm như vậy đến khi nào thấy trên bề mặt làm việc của xupáp và xie

tạo một vệt tròn xung quanh chu vi sáng bóng là được

 Nhấc xupáp vệ sinh sạch sẽ bột rà

 Tiếp tục rà bằng dầu nhờn AK15

 Chú ý: Xoay đi rồi mới dập xie xuống để chống xước mặt tiếp xúc, tăng

độ bóng mịn cho bề mặt làm việc.

4.2.3.2.5 Nguyên cơng 5: Kiểm tra khe hở bạc đòn gánh.



 Trong q trình khai thác cơ cấu phối khí, do ma sát nên bạc trục đòn

gánh có thể bị mòn. Từ đó có thể sinh ra :

o Trục đòn gánh bị dơ với bạc

o Bạc trục mòn nên khe hở lớn dẫn đến làm thay đổi pha phối khí

 Phương pháp tiến hành:

o Để cơ cấu đòn gánh ở vị trí bình thường (trục tiếp xúc với nửa trên

của bạc).

o Đặt đồng hồ so lên phía trên đòn gánh

o Chỉnh cho kim đồng hồ so về vị trí 0

o Giữ cố định trục

o Nâng đòn gánh (Trục tiếp xúc với nửa dưới của bạc)

o Ghi số chỉ kim đồng hồ vào phiếu kiểm tra

4.2.3.2.6 Nguyên công 6: Mài trục.

`



92



4.2.3.2.6.1



Các thông số của máy mài.



 Kí hiệu: 3A151

 Đường kính đá mài: 450 (mm)

 Đá mài phẳng có kích thước hạt: (25 �160)  m

 Số vòng quay của trục chính: (1080 1240) v/p

 Tốc độ của bàn máy: (0,1 0,6) mm/p

 Dịch chuyển ngang lớn nhất của máy mài : 200mm

 Số cấp tốc độ của máy mài : vô cấp.

 Góc quay của máy mài:(+3-10 0 )

 Cơng suất của động cơ: 7,5 Kw

 Kích thước máy: 2100 x 3100 mm 2

4.2.3.2.6.2



Chọn chế độ mài cho chế độ mài thô.



 Chiều sâu mài: t = 0,03(mm)

 Lượng chạy dao dọc: S d 22(mm)

 Số vòng quay của chi tiết: n = 1085(v/p)

 Chiều rộng đá mài: B = 50(mm)

 Lượng dư về một phía: h = 5(mm)

 Chiều dài trục: l = 650(mm)

 Độ chính xác khi mài: 9

 Độ nhám bề mặt: Ra 3,2.m

 Từ đó tính được:

o Thời gian của hành trình: (ăn dao 1 hành trình)

L.h

To 

 0,1( phut )

B.s.n.t

o Chiều dài hành trình của đá mài:

L*  L  0,3.B 135mm



4.2.3.2.6.3



Chọn chế độ mài cho chế độ mài tinh:



 Chiều sâu mài: t = 0,01(mm)

 Lượng chạy dao dọc: S d 16(mm)

 Số vòng quay của chi tiết: n = 1220(v/p)

 Chiều rộng đá mài: B = 50(mm)

`



93



 Lượng dư về một phía: h = 5(mm)

 Chiều dài trục: l = 650(mm)

 Độ chính xác khi mài: 7

 Độ nhám bề mặt: Ra 1,5 .m

 Từ đó tính được:

o Thời gian của hành trình : (ăn dao 1 hành trình):

To 



L.h

0,07( phut )

B.s.n.t



o Chiều dài hành trình của đá mài:

L*  L  0,3.B 135mm



4.2.3.2.6.4



Mài thơ:



 Thực hiện gá trục lên máy mài bằng các bộ gá

 Tiến hành căn chỉnh các thông số mài: chiều sâu cắt , bước tiến dọc của

đá, tốc độ cắt thao chế độ mài thô.

 Cho máy chạy

 Sau mỗi lần tiến hành đo và kiểm tra kích thước để quyết định các thông

số cho lần tiếp.

 Tiến hành như vậy cho dến khi đạt được kích thước cần thiết.

4.2.3.2.6.5



Mài tinh:



Tiến hành tương tự như mài thô nhưng với chế độ mài tinh.

4.2.3.2.7 Ngun cơng 7: Lắp ráp dàn đòn gánh Con cò.



4.2.3.2.7.1



Yêu cầu.



 Kiểm tra tất cả các chi tiết trước khi lắp

4.2.3.2.7.2



Phương pháp tiến hành.



 Vệ sinh sạch sẽ các chi tiết

 Lắp cần đẩy với đòn gánh

 Lắp vít điều chỉnh khe hở nhiệt

 Đưa trục vào

 Lắp các thiết bị cố định trục.

`



94



4.2.3.2.8 Nguyên công 8: Thực hiện điều chỉnh khe hở nhiệt.



4.2.3.2.8.1



Yêu cầu.



 Việc điều chỉnh khe hở nhiệt bảo đảm cho sự bôi trơn và làm việc tốt của

cơ cấu đòn bẩy, vì vậy việc điều chỉnh phải đạt được sự chính xác.

4.2.3.2.8.2



Dụng cụ.



 Rơ đơ căn 0,3mm

 Vít điều chỉnh chuyên dụng

4.2.3.2.8.3



Phương pháp tiến hành.



 Tháo lỏng vít điều chỉnh khe hở nhiệt

 Sau khi tháo lỏng đưa rơ đơ căn vào vị trí tiếp xúc giữa đòn bẩy và cốc

trượt lò xo

 Tiến hành vặn vít điều chỉnh tới khi cảm thấy khơng vặn được nữa thì

dừng.

 Tháo rơđơcăn, khe hở nhiệt đã điều chỉnh được là 0,3mm.



Hình THIẾT KẾ QUY TRÌNH SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT ĐỘNG CƠ..41:

Kiểm tra khe hở nhiệt.



1 Zơđờ căn

`



2 Xupap



3 Tuốc lơ vit

95



4 Vít điều chỉnh



5 Cần đẩy



6 Con đội



7 Trục cam.

4.3 Sửa chữa trục khuỷu.

 Tổng quan về trục khuỷu



 Vật liệu chế tạo trục của động cơ là thép rèn.

 Yêu cầu đối với trục khuỷu:

o Phải có cường độ chịu lực tốt đảm bảo độ bền độ cứng, biến dạng

bé trong quá trình làm việc, có khả năng chịu mòn, chịu mỏi.

o Phải đảm bảo độ chính xác gia cơng, độ bóng bề mặt đảm bảo tính

cân bằng nhưng nhưng phải dễ chế tạo, dễ gia công.

 Các hư hỏng xảy ra đối với trục khuỷu và các nguyên nhân có thể

xảy ra.



4.3.2.1 Trục khuỷu bị mòn, cơn, ơ van

 Q trình mài mòn xảy ra tại bề mặt của các chi tiết có chuyển động

tương đối với nhau, nếu như trạng thái kĩ thuật của động cơ ở mức bình

thường thì q trình này xảy ra rất chậm, tuy nhiên nó có thể xảy ra nhanh

và có thể làm động cơ không thể hoạt động được nếu gặp các nguyên

nhân sau:

o Chất lượng dầu bôi trơn kém.

o Áp lực dầu bôi trơn không đủ.

o Quá tải.

o Chất lượng lắp ghép, sửa chữa không đạt…

4.3.2.2 Trục khuỷu bị cong, xoắn (đường tâm của các cổ trục không trùng

nhau )

o Do tâm của các ổ đỡ bị lệch nhau quá lớn.

o Do mài mòn của các ổ đỡ quá lớn so với độ mài mòn cho phép.

o Do vận chuyển hay nâng hạ trục khơng đúng quy cách, sai quy

trình.

`



96



o Do q trình bảo quản trục khuỷu không tốt.

4.3.2.3 Trục khuỷu bị nứt gãy

 Do mỏi thường xuất hiện ở những nơi hay tập trung ứng suất như lỗ

khoan dầu bôi trơn trên trục khuỷu, nơi chuyển giao tiết diện cổ biên, cổ

trục với má.

 Trong quá trình lắp ráp và sữa chữa đặt trục sai quy cách, sai quy trình.

 Do quá tải xảy ra trên trục khuỷu ( piston bị bó kẹt trong quá trình làm

việc, động cơ phải làm việc ở vòng quay tới hạn, chân vịt bị mắc lưới …)

 Trục bị cháy rỗ tại bề mặt cổ trục cổ biên.



 Trục khuỷu bị mất dầu bôi trơn (Do tắc lỗ dầu, do hỏng hệ thống cung cấp

dầu bôi trơn …)

 Do quá tải ma sát giữa trục và bạc tăng đột ngột đáng kể…

 Do khe hở bạc và trục khơng đảm bảo (q nhỏ gây nên bó kẹt..)

 Do trong dầu bôi trơn cổ trục cổ biên có lẫn nước do đó sẽ oxi hố cổ trục

cổ biên và gây nên ăn mòn cổ trục cổ biên, tạo rỗ …

4.3.3.1 Trục khuỷu bị xoắn (Góc lệch khuỷu bị thay đổi)

 Do động cơ làm việc quá tải.

 Lựa chọn hư hỏng và lên phương án sửa chữa



4.3.4.1 Với trục khuỷu bị ăn mòn, cơn, ơvan.

 Phương án 1: Phun kim loại

o Phun phủ một lớp kim loại mỏng lên những chỗ bị mài mòn trên cổ

trục, cổ biên sau đó tiến hành mài tròn

o Phương pháp này tốn kém, phức tạp, hiệu quả kinh tế không cao,

không đảm bảo được cơ tính của trục khuỷu.

 Phương án 2: Phương pháp hạ cốt

o Sử dụng máy mài để mài lại cổ trục cổ biên

o Phương pháp này đơn giản dễ tiến hành tại các phân xưởng, cho

hiệu quả kinh tế cao, trục khuỷu sau khi dùng phương pháp sữa

chữa này vẫn đảm bảo cơ tính

 Vậy chọn phương án 2 làm phương án sữa chữa.

`



97



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

2 Sửa chữa cơ cấu phối khí.

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×