Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
tại các thời điểm trộn

tại các thời điểm trộn

Tải bản đầy đủ - 0trang

3.5.3.4. Thẩm định giai đoạn nhào ẩm

Giai đoạn nhào ẩm được tiến hành trên máy nhào trộn tạo hạt cao tốc GHL –

10. Dựa vào cảm quan, đặc tính của khối ẩm và sự thuận tiện khi thao tác để lựa

chọn các thông số máy.

-



Lựa chọn dung môi pha tá dược dính: để tránh nguy cơ cháy nổ khi sử dụng cồn

cao độ, đề tài lựa chọn ethanol 70%, 90%, 96% để pha tá dược dính cho giai đoạn

nhào ẩm, tuy nhiên, kết quả nghiên cứu cho thấy, khi sử dụng cồn càng thấp độ (có

lượng nước càng nhiều), quan sát thấy trong q trình trộn có xảy ra sự trương nở

của HPMC làm tăng thể tích bột dẫn đến gây khó khăn cho việc đảo trộn đều tá

dược dính. Đồng thời có khối lượng bột tăng làm cho dính bết vào thành, phía trên

và dưới của bình trộn, khối lượng bột 1 mẻ trương đầy bình trộn, nên cánh trộn

khơng thể đảo đều với tá dược dính.



-



Để khắc phục điều này khi trộn tá dược dính:

Biện pháp 1: nếu sử dụng cồn thấp độ thì phải chia làm 2 mẻ trộn, tuy nhiên

thay đổi này có thể dẫn tới kéo dài thời gian trộn và đồng thời kéo dài thời gian sấy

hạt. Biện pháp 2: vẫn sử dụng cồn 96 hoặc có thể dùng isopropanol. Đề tài lựa chọn

tiếp tục sử dụng cồn 96 vì giá thành rẻ, sẵn có.



-



Lựa chọn tốc độ thêm tá dược dính:

Tốc độ thêm tá dược dính (thể tích tá dược dính/thời gian) có thể ảnh hưởng

tới mức độ phân tán đều tá dược dính trong tồn bộ khối bột. Tuy vậy kết quả khảo

sát sơ bộ để lựa chọn tốc độ: 300 ml/phút, 250 ml/phút, 200 ml/phút cho thấy, tốc

độ thêm tá dược dính khơng ảnh hưởng tới mức độ phân tán tá dược dính trong q

trình trộn ướt. Điều này có thể giải thích là do khi trộn với máy nhào cao tốc có sử

dụng cánh cắt và cánh trộn, thì bột chịu sự phân cắt nhào trộn với tốc độ rất cao.

Nên để tiết kiệm thời gian, đề tài lựa chọn tốc độ thêm tá dược dính là khoảng

300ml/phút, lực cắt 30Hz, thổi khí. Thời gian nhào trộn được khảo sát, đánh giá

mức độ ẩm của khối hạt bằng cảm quan.



-



Lựa chọn tốc độ cánh trộn và cánh cắt:

Dự đoán nguy cơ ảnh hưởng của tốc độ cánh trộn và cánh cắt lên sự đồng



107



đều của tá dược dính trong khối bột, nên có thể đây là yếu tố quyết định đến sự

phân tán và trộn đều của tá dược dính trong khối bột.

Để đánh giá ảnh hưởng của tốc độ cánh trộn và cánh cắt, đề tài lựa chọn các

tốc độ khảo sát đối với cánh trộn và cánh cắt tương ứng với tần số 30 hz, 40 hz; 50

hz. Dựa trên đánh giá đặc tính của khối bột khi trộn và sự thuận tiện khi thao tác để

lựa chọn thơng số phù hợp. Kết quả được trình bày ở bảng 3.33.

Bảng 3.33. Kết quả khảo sát tốc độ quay của máy nhào trộn cao tốc

Tốc độ cánh

trộn

30Hz



40Hz



50 Hz





dược

dính

khơng phân tán

đều, có sự vón cục

và dính bết thành

tảng,



bột

mịn/khơ

Lượng bột lớn khó

đảo đều, có sự vón

cục và dính bết, có

bột mịn/khơ

Máy bị rung, kêu

to



Bột được trộn đều tá Máy

dược dính hơn, vẫn có rung,

xuất hiện một lượng to.

nhỏ bột bị vón cục và

dính bết, bột mịn/khơ



bị

kêu



Hỗn hợp bột được đảo

đều với tá dược dính,

khơng xuất hiện cục

vón, ít bột mịn

Máy bị rung, kêu to



bị

kêu



Tốc độ cánh cắt



30 Hz



40 Hz



Máy

rung,

to



Máy

bị

50 Hz

rung, kêu

to

Kết quả trên bảng cho thấy, ở tốc độ/tần số cánh trộn hoặc cánh cắt cao 50 hz

(tương ứng với 3000 vòng/phút) và thay đổi thay đổi tốc độ cánh trộn/cắt còn lại

đều thì đều gây ra hiện tượng rung máy, máy kêu to.

Ở tốc độ cánh trộn thấp 30 Hz (180 vòng/phút) ở cả tốc độ cánh cắt 30 Hz và

40 Hz, quan sát thấy tá dược dính khơng được phân tán đều trong khối bột và có

nhiều cục vón, dính bết với nhau thành tảng, có nhiều bột mịn.

Khi tăng tốc độ cánh trộn lên 40 Hz, tương ứng với 240 vòng/phút, kết quả cho

thấy ở tốc độ cánh cắt 30 Hz thì bột đã được trộn đều với tá dược dính hơn, nhưng

vẫn còn xuất hiện sự vón cục và có 1 phần bột mịn. Khi tăng tốc độ cánh cắt lên 40

Hz, quan sát thấy, khơng còn xuất hiện cục vón chứng tỏ tá dược dính đã được trộn



108



đều. Tuy vậy vẫn còn một tỷ lệ bột mịn, tại các vị trí mà cánh trộn khơng trộn tới.

Từ kết quả nghiên cứu ở trên, đề tài lựa chọn: tốc độ cánh trộn 40 Hz, tốc độ

cánh cắt 40 Hz.

+



Lựa chọn thời gian nhào ẩm (tính từ lúc sau khi cho hết tá dược dính) được lựa chọn

theo đánh giá bằng quan sát sau 6 phút khi đó khối ẩm đồng đều và đạt độ kết dính

thích hợp. Khi tiếp tục kéo dài thời gian nhào ẩm thì quan sát thấy nhiệt độ của khối ẩm

gia tăng, hơn nữa bột có xu hướng rời rạc thành các tiểu phân nhỏ. Điều này có thể

giải thích là do khi tăng thời gian nhào, dưới tác động của cánh trộn và cánh cắt ở tốc

độ cao, dung môi ethanol 96 % bay hơi càng nhiều nếu kéo dài thời gian trộn, làm

giảm khả năng kết dính của tá dược dính PVP tạo ra nhiều bột mịn, đồng thời ma sát

tạo ra nhiệt làm tăng nhiệt độ trong bình trộn, có thể gây ảnh hưởng không tốt với độ

ổn định của dược chất, đồng thời cũng làm tăng tốc độ bay hơi của cồn trong hỗn hợp

bột, làm cho bột khô và có thể gây khó khăn cho giai đoạn xát hạt sau đó.



+



Khối bột ẩm thu được có độ kết dính thích hợp, đồng nhất, được cho vào túi nylon

kín.



-



Giai đoạn tạo hạt trên máy xát hạt lắc: Tiến hành tạo hạt trên máy xát hạt lắc, sàng

kích thước mắt rây 1,0 mm. Từ kết quả khảo sát sơ bộ đã lựa chọn tốc độ cánh xát

là 140 (thông số trên đầu máy) (tương ứng 60 vòng/phút). Kết quả đánh giá đặc tính

của hạt như hình dạng hạt, kích thước hạt và thời gian xát hạt cho thấy: hạt có kích

thước, hình dạng đồng đều, hạt chắc, ít bột mịn hoặc dạng sợi. Máy có cơng suất

lớn và thời gian xát hạt ngắn 15- 20 phút/lô, tiết kiệm được thời gian. Việc giảm tốc

độ cánh xát có thể dẫn tới kéo dài thời gian xát hạt và có thể làm cho khối bột bị

khô do dung môi cồn bay hơi nhanh.



-



Giai đoạn sấy hạt, sửa hạt.

Tiến hành sấy hạt trong tủ sấy tĩnh, khối hạt ẩm sau khi tạo hạt được chuyển

sang các khay inox, sấy trên tủ sấy tĩnh, nhiệt độ sấy 50 oC, kiểm soát ở đây là độ ẩm

của hạt sau khi sấy khô yêu cầu trong giới hạn khoảng 2- 3%.

Lựa chọn thời gian sấy: Hạt lô 1, sau khi sấy lấy ngẫu nhiên 3 mẫu tại 3 vị trí

khác nhau trong lơ, tại các thời điểm 90 phút, 105 phút, 120 phút. Kết quả xác định

hàm ẩm được trình bày ở bảng 3.34:



109



Bảng 3.34. Độ ẩm của hạt (%) với thời gian sấy khác nhau

Thời gian (phút)

90

105

120

Độ ẩm trung bình (%)

5,22

3,56

2,62

Kết quả ở bảng cho thấy, đến thời điểm 120 phút, hạt đã được sấy đạt độ ẩm

từ 2- 3% theo yêu cầu. Vì vậy, lựa chọn thời gian sấy là 120 phút.

Kết quả đánh giá độ ẩm sau khi sấy của lô 2 và lô 3, ở 50 oC trong 2 giờ lần lượt

là 2,51 % và 2,72 % đều nằm trong giới hạn yêu cầu từ 2- 3%.

3.5.3.5. Thẩm định giai đoạn trộn tá dược trơn

Hạt sau khi sấy khô được trộn với hỗn hợp tá dược trơn magnesi stearat:

Aerosil (tỷ lệ 2:1, đã được cho qua rây 0,125mm) trong máy trộn lập phương

ERWEKA. Chia làm 2 mẻ trộn (mỗi mẻ khoảng 0,93kg), do 1 lơ 10000 viên có

tổng khối lượng trộn khoảng 1,86 kg có thể tích bột lớn hơn dung tích của hộp trộn

lập phương.

Để lựa chọn thời gian trộn, tiến hành trộn lơ 1, với tốc độ 20 vòng/phút, tiến

hành lấy mẫu tại các thời điểm 5, 10, 15 phút ở cả 2 mẻ. Kết quả đánh giá hạt về độ

trơn chảy hạt, tỷ trọng và độ phân tán hàm lượng được thể hiện ở các bảng 3.35;

3.36.

Kết quả ở bảng 3.32cho thấy trộn tá dược trơn sau 10 phút ở cả 2 mẻ, độ phân

tán hàm lượng của hỗn hợp bột có RSD < 2%, chứng tỏ tá dược trơn đã được trộn đều

với hạt. Khi trộn chưa đủ thời gian (5 phút) hoặc kéo dài thời gian trộn đều dẫn tới

kết quả là tá dược trơn chưa được trộn đều hoặc bị phân lớp do có tỷ trọng nhỏ. Do

vậy đề tài lựa chọn thời gian trộn tá dược trơn là 10 phút.

Bảng 3.35. Độ phân tán hàm lượng ở giai đoạn trộn tá dược trơn của lô

Mẻ 1

10 phút



15



100,36



99



98,31



95



100,91



101



102,19



106



101,44



102



110



103,05



105



101,04



101



1,64



4,



1,62



4,



Kết quả độ phân tán hàm lượng khi trộn hồn tất ở mẻ 1 của lơ 2 và lơ 3 cho

thấy khi trộn hoàn tất với thời gian 10 phút, đều đạt yêu cầu với CV < 2%.

Bảng 3.36. Độ phân tán hàm lượng lô 2 và lô 3 trong

giai đoạn trộn tá dược trơn

Vị trí



Hàm lượng Glipizid (%)

Mẻ 1/Lơ 2



Mẻ 1/Lơ 3



1



102,02



99,64



2



101,2



100,65



3



102,06



102,22



4



104,07



103,17



5



105,3



98,15



6



99,87



101,21



Trung bình



103,88



100,17



SD



1,96



1,80



Độ phân tán CV



1,89%



1,80%



(%)

Bảng 3.37. Phân bố kích thước hạt ở quy mơ pilot

< 0,25



0,25-0,4

16,52

14,36

13,18

Kết quả ở bảng 3.34 cho thấy: hạt có phân bố kích thước tiểu phân chủ yếu

nằm trong khoảng 0,25- 0,8 (chiếm 74,82- 78,92 %).

3.5.3.6. Thẩm định giai đoạn dập viên

Việc dập viên trên máy dập viên quay tròn 8 chày LPZ có ưu điểm là cơng

suất lớn, tuy nhiên cần lựa chọn được tốc độ dập viên, độ dày viên, dung tích cối phù

hợp với tốc độ trơn chảy của bột vào phễu. Để đánh giá nguy cơ tốc độ dập viên có thể

ảnh hưởng đến độ cứng và độ đồng đều vào khối lượng viên. Tiến hành dập viên trên



111



máy dập viên quay tròn 8 chày, chày lõm, đường kính 8,0 mm. Cố định 1 vị trí

phễu, dung tích cối và bề dày viên và thay đổi tốc độ dập viên 3, 5 và 7 vòng/phút

(tương ứng 1440; 2400;3360 viên/ giờ), theo dõi quá trình dập viên và đánh giá độ

cứng của viên, độ đồng đều khối lượng tại 3 thời điểm khác nhau, kết quả ,được ghi ở

bảng 3.38.

Về mặt cảm quan, các viên sau khi dập có bề mặt bóng, viên màu trắng, khơng

bị sứt cạnh.

Bảng 3.38. Đặc tính của viên tại các thời điểm với tốc độ dập 5 vòng/phút

Th

ời

điể

m

Đầ

u

Giữ



KLTB

viên

XTB ± R



Độ

cứn

XgTB



Độ

mài

mòn

X

TB ±



188,5

SD

± 3,2

187,1



1, 6,33

0,12

S

±

SD

70

±

±

1, 6,69

0,13

a

± 3,6 92

±

±

Cu

186,8

1, 6,72

0,11

± 3,4 tùy82theo đặc

± tính±của khối bột hạt như độ trơn

Tốc độ dập viên đượcốilựa chọn

chảy, tỷ trọng biểu kiến, khả năng chịu nén... và tùy từng đặc điểm của máy dập

viên.

Kết quả thực nghiệm cho thấy, với cùng 1 vị trí phễu, dung tích cối và bề dày

viên, ở tốc độ dập viên thấp (3 vòng/phút), khối lượng trung bb́nh viên tăng, độ cứng

viên tăng cao và có nguy cơ kẹt chày khi khối lượng viên tăng quá cao.

Khi tăng tốc độ dập viên lên 5 vòng/phút, khối lượng trung bình viên đồng

đều với RSD < 2% chứng tỏ hạt trơn chảy đều vào cối trong quá trình dập viên, độ

cứng viên nằm trong khoảng 5- 9 kP và độ mài mòn thấp < 1%.

Khi tăng tiếp lên tốc độ dập viên lên 8 vòng/phút, khối lượng trung bình viên

giảm với RSD tăng, do lượng hạt vào cối giảm, độ cứng viên giảm, độ mài mòn tăng.

Như vậy, khi tăng hoặc giảm tốc độ dập viên có thể dẫn tới làm thay đổi phân

bố khối lượng trung bình viên và có nguy cơ vượt ra ngồi giới hạn ± 7,5%, có thể

gây kẹt chày hoặc độ cứng viên không đạt (giảm xuống < 5kP), viên bở, không

chắc, độ mài mòn viên tăng.

Do vậy, tốc độ dập viên 5 vòng/phút được lựa chọn do phù hợp với đặc tính

của hạt và đặc điểm của máy. Kết quả theo dõi q trình dập viên ở lơ 2 và lơ 3 cho



112



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

tại các thời điểm trộn

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×