Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
Tính toán ổ trượt

Tính toán ổ trượt

Tải bản đầy đủ - 0trang

Vật liệu lót ổ: đồng thanh được tráng lên nền ổ một lớp Babit chì thiếc antimon COC

6- 6 (88% chì, 6% thiếc, 6% antimon ) nhằm nâng cao đơ bền mỏi và tiếc kiệm thiếc

Nhiệt độ môi trường xung quanh chọn 350C

Tính tốn qui ước ổ trượt

Tính theo áp suất cho phép

Lấy ⇒ l = 0,5.d = 0,8.0,5

=0,4 m = 400 mm

Áp suất cho phép [p] của đồng thanh là 15 Mpa (bảng 16.3 sách chi tiết máy tập 2)

N.mm-1 < [p]

Chọn sơ bộ độ hở tương đối ψ = = 0,0003, tính được độ hở δ = ψ.d = 0,15 mm.

Chọn kiểu lắp (tra bảng P4.2 sách hệ dẫn động) được độ hở nhỏ nhất δmin = 85 µm,

δmax = 206 µm.

Độ hở trung bình

δtb = = 145,5 µm

theo δtb tính lại ψ

ψ=

theo bảng 16.2 (chi tiết máy tập 2) chọn dầu cơng nghiệp 45, tìm được µ = 40 cP =

0,04 Ns.m-1

tính hệ số khả năng chịu tải của ổ φ



Trong đó:

p = 2,5 N.mm-2 = 2,5.106 N/m2 và ω = =

Theo bảng 16.1, với và l/d = 0,8 tìm được . Theo cơng thức (16-170 tính hmin



4.3.4 Kiểm tra hmin

Giả sử ngỗng trục được gia công có thơng số nhám

và lót ổ có :



4.3.5 Kiểm tra về nhiệt.

Theo đồ thị trên hình 16.14 với x =0,67 và l/d = 0,8 tìm được , do đó f = 0,0012 . 2 =

0,0024

Theo đồ thị hình 16.15 tìm được hoặc



Lấy C = 2 kJ.kg-1.oC-1 , , kt = 0,06 kW.m-2.oC-1



Theo cơng thức (16-22) tìm được



Nhiệt độ trung bình của dầu [cơng thức (16-23)]



Nhiệt độ trung bình của dầu hơi thấp hơn nhiệt độ được giả thiết để chọn độ nhớt μ, ổ

trượt làm việc thỏa mãn điều kiện bôi trơn ma sát ướt.

Nhiệt độ dấu ra [công thức (16-24)]

tra = 40o + 15o = 55 o

Nhiệt độ của dầu nằm trong phạm vi cho phép.

4.3.6 Xác định kích thước bi nghiền và lượng bi cần thiết trong máy nghiền

(Phần tính tốn trong phần này dựa vào cơng thức trong sách Quá trình và thiết bị

trong CNHH & TP. Tập 2: Cơ học vật liệu rời. Trong tài liệu tham khảo số [1]).

Đường kính bi nghiền được xác định theo công thức:

  (√

= 6() √



(Công thức 3.205, trang 178)



Trong đó: d là đường kính sản phẩm sau nghiền, (µm)

D là đường kính cực đại của vật liệu thơ (mm)

Lượng bi nghiền cần thiết nạp vào máy sao cho a = 0.16R t (m)

Với a là khoảng cách từ tâm thùng nghiến đến mặt thoáng của lớp bi khi thùng đứng

n.

=> a = 0,16 × 1,05 = 0,168 m

Kích thước của đá vôi trước nghiền là: 25 mm

Trong ngăn nghiền 1 xảy ra va đập là chính, vì vậy phải sử dụng loại bi có đường kính

lớn. Theo thực nghiệm, bi được chọn có đường kính từ 100 – 110 mm.

=> chọn bi có đường kính 100 mm

Vậy kích thước vật liệu sau khi nghiền xong có kích thước 0,237 mm (Áp dụng công

thức 3.205)



Khối lượng bi cần dùng để nghiền là

Tổng khối lượng bi: Mb = V1 × ρb × μ × φ

Với V là thể tích của buồng nghiền . => V1= π × R2× L = π × 2,22 × 4,4 =

16.71 m3

=> Mb = 16,71 × 2,8 × 0,735 × 0,35 = 12,04 tấn

mm3

Thể tích của một bi nghiền: Khối lượng của một bi nghiền: m b = Vb×ρb = 5,2 × 10-4

(m3) × 2800 (kg.m-3) = 1,4 kg.

Số lượng bi cần dùng: = 8600 (viên bi).

Khối lượng vật liệu trong thùng (Phần tính tốn trong phần này dựa vào cơng thức

trong sách Q trình và thiết bị trong CNHH & TP. Tập 2: Cơ học vật liệu rời. Trong

tài liệu tham khảo số [1]).

Ta có: Tổng khối lượng bi trong thùng là: Mb = 20 tấn

Theo thực nghiệm thì tổng thể tích bi và thể tích vật liệu thì nhỏ hơn hoặc bằng

70% thể tích của nữa thùng nghiền

Thể tích của bi trong thùng là:

Thể tích thùng nghiền là: 20,4 m3

=> Thể tích vật liệu tối đa trong thùng là:

Khối lượng của vật liệu: Mvl = ρvl × v = 2700 × 1,25 ≈ 3,75 tấn

4.5 TÍNH TỐN VÀ CHỌN HỘP GIẢM TỐC

4.5.1 Chọn hộp giảm tốc:

Động cơ có tốc độ: nđc = 735 (vg/ph)

Ớng nghiền có tốc độ hợp lý: nhl = 23,02 (vg/ph)

=> Tỷ số truyền của bộ phận truyền động từ trục của động cơ đến vỏ của ống nghiền

là:



Tải trọng của máy nghiền lớn nên ta có thể dùng hộp giảm tốc khai triển hoặc hộp tốc

phân đôi.

Đối với hộp giảm tốc khai triển

• Hộp giảm tốc khai triển có ưu điểm sau:

+ Kết cấu đơn giản, số lượng các chi tiết trong hộp ít.

+ Phương án cố định cho bánh răng, ổ trên trục, ổ trên gối đỡ dễ thực hiện.



+ Độ chính xác về vị trí tương đối giữa các trục không yêu cầu cao lắm.

+ Điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng, khe hở của các ổ lăn dễ

dàng.

+ Giá thành thấp.

• Nhược điểm của hộp khai triển:

+ Bánh răng phân phối không đối xứng so với gối đở trục, làm tăng sự tập

trung tải trọng lên phần của răng.

+ Tải trọng phân bố khơng đều lên hai ổ trục, kích thước của ổ được chọn

theo tải trọng lớn, do đó khối lượng hộp giảm tốc khai triển thường lớn

hơn các loại hộp giảm tốc khác.

Hộp giảm tốc khai triển được dùng khá rộng rải trong các hệ thống dẫn động.

1.1.1.1 Đối với hộp giảm tốc hai cấp phân đơi

• Hộp giảm tốc phân đơi có ưu điểm sau:

+ Bánh răng phân bố đối xứng so với gối đỡ trục, giảm được sự tập trung

tải trọng trên một phần của răng.

+ Tải trọng phân bố tương đối đều trên hai ổ, nên kích thước ổ không lớn

và tận dụng hết khả năng của các ổ.

+ Cấp phân đôi tương ứng với một cặp bánh răng chữ V, có khả năng tải

lớn, do đó khối lượng hộp phân đơi nhỏ hơn hộp khai triển có cùng

thơng số làm việc.

• Nhược điểm của hộp giảm tốc phân đôi

+ Một trong hai trục của cặp bánh răng chữ V cần tự lựa lực dọc trục, do

đó cấu tạo của gối đỡ trục phức tạp.

+ Chế tạo cặp bánh răng chữ V yêu cầu chính xác cao

+ Số lượng bánh răng tăng, chiều rộng hộp lớn hơn hộp khai triển.

+ Giá thành cao hơn hộp khai triển.

Hộp giảm tốc phân đôi được dùng tương đối rông rãi.

4.5.2 Lựa chọn phương án thiết kế hộp giảm tốc

Dựa vào các ưu nhược điểm của hai hộp giảm tốc trên ta chọn hộp giảm tốc có cấp

phân đơi để thiết kế cho q trình truyền động… ( q trình tính tốn dựa vào sách

thiết kế chi tiết máy)

Ta có động cơ đã được lựa chọn ở phần trên, với các thông số kĩ thuật sau:

Cơng suất 380 (kW)

Tốc độ vòng quay : 735 (v/ph)



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Tính toán ổ trượt

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×