Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
CHƯƠNG 2: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP NGHIỀN VÀ SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

CHƯƠNG 2: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP NGHIỀN VÀ SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Tải bản đầy đủ - 0trang

Máy làm việc gián đoạn theo từng mẻ nên năng suất thấp chỉ dùng cho qui mô

nhỏ. Loại máy nghiền gián đoạn thường được dùng trong các nhà máy gốm sứ. Máy

nghiền bi gián đoạn thường được dùng để nghiền ướt, khơng dùng để nghiền khơ vì

khó tháo liệu .

,



Hình 3. 1 Sơ đồ máy nghiền bi gián đoạn

2.1.1 Ưu điểm





Cấu tạo đơn giản, làm việc ổn định.

• Nghiền trộn tương đối đồng đều.

• Có thể kết hợp được q trình sấy và nghiền (nếu nghiền khơ)

• Vận hành dễ dàng, mức độ đập nghiền cao.

2.1.2 Khuyết điểm

• Thể tích sử dụng chỉ chiếm khoảng 50% thể tích thùng.

• Tất cả bi đạn khơng đồng thời tham gia làm việc.

• Kích thước lớn, cồng kềnh. Gây tiếng ồn khi làm việc.

• Mơmen mở máy lớn, dễ cháy động cơ.

15



• Tiêu tốn năng lượng lớn vì ở cuối chu kỳ dù chỉ còn mộtb số ít hạt chưa đạt kích thước

u cầu máy vẫn tiêu tốn năng lượng để nghiền toàn bộ vật liệu nẳm trong máy.

2.1.3 Nguyên lý hoạt động

Vật liệu được cân sau đó cho vào máy. Động cơ được khởi động từ từ tránh quá tải

khi mở máy. Khi thùng chuyển động quay tròn thì bi nghiền và vật liệu chịu lực ly tâm

được đưa lên một độ cao nào đó rồi rơi xuống. Trong cả q trình chuyển động tương

đối với nhau giữa bi nghiền và vật liệu sinh ra lực ma sát làm mài nhỏ vật liệu. Đồng

thời động năng sinh ra do bi đạn rơi tạo lực va đập đập nhỏ vật liệu. Bên cạnh đó vật

liệu được mài nhỏ còn nhờ ma sát giữa vật liệu và tấm lót thân thùng nghiền. Sau một

thời gian ta kiểm tra thấy vật liệu đã đạt được độ mịn yêu cầu thì cho tháo liệu. Ta thay

cửa bằng một tấm ghi, và cho quay thùng sau cho miệng cửa hướng xuống. Vật liệu sẽ

thoát ra qua lỗ ghi còn bi nghiền sẽ được giữ lại. Sau một thời gian có thể vật liệu

khơng thể thốt ra ngồi được vì hai lý do:

Lỗ ghi bị bít do bi lấp kín miệng lỗ → giải quyết bằng cách lấy gậy đẩy bi ra.Áp

suất trong thùng cân bằng nên không tạo được lực dẩy vật liệu ra ngoài → giải quyết

bằng cách thiết kế một lỗ nhỏ trên thân thùng để áp suất trong thân thùng tăng lên,

giúp dẩy vật liệu ra ngồi [2].

2.2 Sơ đồ quy trình cơng nghệ

2.2.1 Sơ đồ

SƠ ĐỒ



Hình 2-1 Sơ đồ quy trình cơng nghệ

Chú thích:

1234567-



Cối đập

Cyclo 1

Máy nghiền má đứng

Cyclo 2

Máy sàng

Cyclo 3

Cân định lượng



8- Máy nghiền bi

9- Bồn chứa

10-Đường ống

11-Máy đóng gói

12- Xe tải

13-bao bì thành phẩm



16



2.2.2 Thuyết minh quy trình

Đá vơi sau khi khai thác tại núi được cho vào cối đập (1) nhằm tạo ra các mảnh

đá vơi với kích thước thơ (khoảng 1 – 10 cm). Sau đó, đá vơi được trữ trong các cyclo

1 (2) để thực hiện cho các quá trình tiếp theo. Vận chuyển nguyên liệu từ các cyclo 1

cho vào máy nghiền nón đứng (3) bằng băng tải, sản phẩm ra với kích thước trung

bình khoảng 20 – 50 mm được trữ trong các cyclo 2 (4). Sử dụng băng tải để vận

chuyển nguyên liệu từ máy sàng (5) để phân loại đá vôi từ các cyclo 2 với kích thước

sản phẩm ra là 20 – 25 mm vào cyclo 3 (6), nếu kích thước sản phẩm khơng phù hợp

thì cho hồi lưu lại máy nghiền nón đứng. Sau q trình sàng, đá vơi đạt kích thước thì

cho vào cân (7), xác định khối lượng cần nghiền mới cho vào máy nghiền bi để tạo ra

sản phẩm với kích thước mong muốn (0,074 – 0,4). Đá vơi đạt kích thước được lấy ra

ở cửa tháo liệu, dùng máy hút vận chuyển đến bồn chứa(9). Từ bồn chứa, đá vôi được

chia ra hai ống, ống (10) một đến kho để vận chuyển bằng xe tải (12), ống còn lại đến

máy đóng gói(11), thực hiện đóng gói thành bao bì thành phẩm (13).



CHƯƠNG 3 TÍNH TỐN CHI TIẾT

3.1 Quy trình tính tốn

Quy trình tính tốn các thơng số trong máy nghiền bi được tóm tắt trong sơ đồ

bên.

dướ



Xác định các thông số vật lý của vật liệu.



Lựa chọn vật liệu nghiền



Thiết kế kết cấu của máy



Tính L, Dt, S, tấm lót, vách ngăn, cửa thăm, cơ cấu nạp tháo liệu, mặt bích, ổ trượt



Tính số vòng quay tới hạn, số vòng quay hợp lý, tổng khối lượng bi và vật liệu trong thùng, kích thước b

Thiết kế động học



Thiết kế hệ thống dẫn động



Tính và chọn hộp giảm tốc; tính bánh răng dẫn động.



Tính bền cho thân thùng và ổ trượt, tính bền cho bu lơng mặt bích

Kiểm tra bền



Hình 3-1 Sơ đồ quy trình tính tốn



3.2 Tính tốn thiết bị chính

3.2.1 Thiết kế kết cấu máy

3.2.1.1 Tính đường kính trong và chiều dài vỏ máy nghiền

(Phần tính tốn trong phần này dựa vào cơng thức trong sách Quá trình và thiết bị

trong CNHH & TP. Tập 2: Cơ học vật liệu rời. Trong tài liệu tham khảo số [1]).

-



Chọn năng suất thiết kế của máy nghiền là 10 tấn/mẻ. (Nhập liệu 10 tấn)



-



Chọn số ngăn trong thùng là 2 và thuộc loại máy nghiền thùng dài



-



Vật liệu làm bi là sứ, hình cầu



-



Vật liệu làm vỏ thùng là thép CT4

Ta có:



(Cơng thức 3.207, trang 179)

Trong đó:

-1



-



Q: năng suất của máy nghiền bi (T.h )



-



V: thể tích bên trong thùng nghiền (m )

Dt: đường kính bên trong thùng nghiền (m)

Mb: khối lượng bi nghiền trong thùng (tấn)

-1

q: năng suất riêng của máy nghiền (tấn.kWh )

K’: hệ số hiệu chỉnh độ mịn



3



Tính tốn

Tính q

Giá trị của q được chọn trong bảng 3.8 trang 180

Đối với đá vơi có độ cứng trung bình thì q thuộc khoảng 0,06 – 0,07

 Chọn q = 0,065

Tính K’

Giá trị hệ số điều chỉnh độ mịn K’ được chọn trong bảng 3.9 với 5% khối lượng còn

tích lũy trên rây

 K’ = 0,77

Tính V

Chọn tỷ số vì đây là tỷ số tối ưu cho máy nghiền bi 2 ngăn gián đoạn.

 (m3)

Tính Mb

(Cơng thức 3.208, trang 179)

Với:



Pb là khối lượng riêng của bi nghiền (T.m-3)



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

CHƯƠNG 2: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP NGHIỀN VÀ SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×