Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
Tính toán thiết kế trục và then.

Tính toán thiết kế trục và then.

Tải bản đầy đủ - 0trang

( Lấy trị số nhỏ đối với trục vào của hộp giảm tốc, trị số lớn đối với trục ra ).

Theo công thức thực nghiệm để xác định sơ bộ đường kính trục, chẳng hạn tính đường

kính đầu vào của trục hộp giảm tốc lắp bằng khớp nối với trục động cơ thì đường kính

này tối thiểu phải lấy bằng d v = ( 0,8...1,2)dđc. Với dđc : đường kính trục của động cơ

điện, đường kính trục bị động lấy bằng ( 0,3...0,35)a, với a- khoảng cách trục.

Đường kính tính được nên lấy tròn đến các giá trị 0 và 5 và dùng nó làm căn cứ để

chọn một số kích thước chiều dài trục.

Vì bánh đai đang thiết kế có trục 1 là trục đầu vào của động cơ và nó được lắp

vào nhớ then bằng nên ta dùng cơng thức thực nghiệm để xác định đường kính sơ bộ

của nó.

3.1.2.1. Đường kính sơ bộ của trục động cơ:

Với dđc là đường kính trục động cơ ĐK 42-6 (đã chọn ở phần 1), vậy theo bảng

P 1.5 phụ lục sách Trịnh Chất_Kích thước của động cơ DK, mm: dđc = d = 25 ( mm).

3.1.2.2. Đường kính sơ bộ của trục 1.



Lấy = 20 mm

3.1.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.

Chiều dài trục cũng như khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực phụ

thuộc vào sơ đồ động, chiều dài mayơ của các chi tiết quay, chiều rộng ổ, khe hở cần

thiết và các yếu tố khác.

Từ đường kính sơ bộ d của các trục, sử dụng bảng 10.2 trang 189 sách Trịnh Chất .

Xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn b0 tương ứng.

-



Với trục gắn với trục động cơ có d = 25 mm → chọn ổ lăn có b01 = 17 mm.



-



Với trục 1 có d1 =20 mm → chọn ổ lăn có b02 = 15 mm.



Ta đi tính lmki , lk1 , lki , lcki và bki .

Trong đó:

- k: Số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc, k =1,...t, với t là số trục của họp

giảm tốc

- i: Số thứ tự của tiết diện trục trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền tải

trọng:

+) i = 0 và 1 : các tiết diện trục lắp ổ.

23



+) i = 2…s, với s là số các chi tiết quay (bánh răng, đĩa xích, và khớp nối)

- lk1 : Khoảng cách giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k.

- lki : Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục thứ k

- lmki : Chiều dài mayơ của chi tiết quay thứ i (lắp trên tiết diện i) trên trục k ;

- lcki : Khoảng cơngxơn (khoảng chìa) trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở

ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ.

Với k3 :Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ

hn : Chiều cao nắp ổ và đầu bulông.

bki : Chiều rộng vành bánh răng thứ i trên trục thứ k.

Chiều dài mayơ bánh đai

Chiều dài mayơ bánh đai lắp trên trục động cơ.

Lấy

Chiều dài mayơ bánh răng lắp trên trục 1.

Lấy

Chiều dài mayơ nửa khớp nối ( nối trục vòng đàn hồi)

Lấy

+ ) Theo bảng 10.3 trang 189 sách Trịnh Chất:

 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng



cách giữa các chi tiết quay

k1 = 8…15 mm. Lấy k1 = 10 mm

 Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp

k2 = 5…15 mm. Lấy k2 = 10 mm ™

 Chiều cao nắp ổ và đầu bulông

hn = 15…20 mm. Lấy hn = 17 mm

+ Trên trục gắn với trục động cơ :

Khoảng cách côngxôn

= 0,5( + ) + + = 0,5(50 + 17) + 10 + 17 = 60,5 mm

hn là chiều cao nắp ổ và đầu bulông.

Tra bảng 10.3/189 : hn = 18mm

= - = -60,5 mm

+Trên trục 2 :

= 0,5( + ) + = 0,5( 25 + 21 ) + 10 = 33 mm



24



3.2. Tính chọn then.

3.2.1. Tính then trục gắn với động cơ.

Ta có: TI = 127100,97 ( Nmm)

Theo tính tốn đường kính trục tại chỗ lắp khớp nối có: d = 20 mm.

Các kích thước của then: b × h × l = 6 × 6 × lt

Với lt = (0,8 ÷ 0,9)lm . Tra bảng 9.1.a, sách trịnh chất ta có:

Chiều sâu rãnh then trên trục: t1 = 3,5 mm

Chiều sâu rãnh then trên lỗ: t2 = 2,8 mm

Bán kính góc lượn của rãnh: rmin = 0,16 mm



; rmax = 0,25 mm



Then lắp tại khớp nối:

Theo tiêu chuẩn chọn then có: lt = 60 ( mm) ⇒

Vậy:



Vậy then tại khớp nối thoả mãn điều kiện bền dập và bền cắt

3.2.2. Tính then trên trục 1.

Ta có : T2 = ( Nmm)

Theo tính tốn đường kính trục tại chỗ lắp bánh răng trụ

Có : d = 35 ( mm)

Các kích thước của then: b × h × l = 10 × 8 × lt

Với lt = (0,8 ÷ 0,9)lm . Tra bảng 9.1.a, sách trịnh chất ta có:

Chiều sâu rãnh then trên trục: t1 = 5 mm

Chiều sâu rãnh then trên lỗ: t2 = 3,3 mm

Bán kính góc lượn của rãnh: rmin = 0,25 mm



; rmax = 0,4 mm



Vậy then tại bánh răng côn thoả mãn điều kiện bền dập và bền cắt.

Then lắp tại bánh răng trụ:

Theo tiêu chuẩn chọn then có: lt = 40 ( mm) ⇒



25





Vậy then tại bánh răng trụ thoả mãn điều kiện bền dập và bền cắt.



26



CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ KẾT CẤU MÁY

1. Cấu tạo cơ bản của máy tiện.



Hình 4. 1. Máy tiện gỗ công suất nhỏ

Ở đây máy tiện được phân chia thành 4 phần chính:

-



Phần số 1:

Là phần đế máy, phần này có thể phân chia thành 2 phần: Một phần nằm bên



trái từ mâm cặp trở xuống và phần bên phải.

*



Phần đế trái thường có hốc chứa động cơ trục chính, phần khơng gian thừa có



thể là một phần của hộp giảm tốc: chứa các cụm bánh răng, khoang chứa dầu.

*



Phần bên phải có phần trống để đặt thùng chứa phoi khi gia công rơi xuống,



phần này được đặt một cần gạt dưới chân để phanh, tắt dừng động cơ trục chính phần

còn lại là bệ đỡ phải. Phần bệ ngồi cùng cũng thường có khoang đặt động cơ chạy

dao cho các loại lớn như 1M65..

-



Phần số 2: Thực ra phần này có thể được đúc liền hoặc tách rời phần số 1. Đây



là phần hộp giảm tốc để lựa chọn tốc độ gia công: tốc độ trục chính, bước tiến dao gia

cơng thơng thường và gia cơng ren. Ta có thể thấy trên mơ hình phần này thường được

phân chia thành 2 phần phân cách bằng đường thẳng đi qua băng máy.



27



*



Phần trên của băng máy là phần làm việc: các cần gạt trước là các cần để lựa



chọn tốc độ trục chính. Thơng thường có một cần gạt chế độ High speed và Low

speed, cần còn lại là cần lựa chọn tốc độ cắt tương ứng. Trên bề mặt phần này cũng có

bảng tốc độ trục chính thường như một cái mặt đồng hồ nằm bên dưới cần gạt.

*



Phần từ băng máy trở xuống: đây là phần này chứa một phần hộp giảm tốc, các



bộ phận hộp giảm tốc này phục vụ cho việc chọn chế độ gia công. Các tay gạt đằng

trước là tay gạt lựa chọn tốc độ chạy dao. Cũng tương tự như khi lựa chọn trục chính,

nó có cần gạt tốc độ chạy dao nhanh, chậm, một cần gạt để lựa chọn chế độ gia công

thường và gia công ren. (Với mỗi loại thì các cần này ở vị trí khác nhau nhưng cơng

dụng thì phần lớn là giống nhau.)

Phần bên dưới băng máy là phần sống trượt, phần truyền chuyển động từ hộp

giảm tốc đến bàn xe dao: gồm 2 trục chuyển động: một trục cho chế độ tiện trơn, một

trục dùng cho tiện ren. Trục dưới cùng là trục đỡ, dẫn hướng và là một cần gạt điều

khiển đóng mở trục chính.

-



Phần số 3: bàn xe dao.

Đây là phần chuyển động dọc theo băng máy, bên trên có ụ chứa dao, Ụ này có



thể chuyển động ngang, dọc, xoay theo sự điều khiển của người sử dụng.

-



Phần 4: Phần ụ động.

Đây là bộ phận có thể chuyển động dọc theo băng máy, Ụ động sử dụng với đầu



tâm chết hoặc tâm động để đỡ những vật gia công có kích thước chiều dài lớn nhằm

tăng độ cứng vững của phơi gia cơng.

2. Kết cấu cơ khí của máy tiện.

2.1. Bộ phận ụ trước.

Trên đầu trục chính một đầu được lắp với mâm cặp dùng để gá và kẹp chặt chi

tiết gia công.



28



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Tính toán thiết kế trục và then.

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×