Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ BỘ KHUÔN

CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ BỘ KHUÔN

Tải bản đầy đủ - 0trang

Khóa luận tốt nghiệp



33



GVHD: TS.Rudolf Kiefer



Hình 4.29: Giao diện Manufacturing-Mold Cavity.

Để đưa chi tiết đã được thiết kế từ trước vào phân khn thì trên thanh cơng cụ

Mold (Mold Model) chọn Reference Model và Locate Reference Mold (hình 4.2a

và hình 4.2b).



Hình 4.30: Tùy chọn Create Component.



Khóa luận tốt nghiệp



34



GVHD: TS.Rudolf Kiefer



Đối với 3 tùy chọn ở (hình 4.2a) thì Merge by reference mang ý nghĩa thay đổi

chi tiết trong môi trường tách khn thì khơng làm thay đổi chi tiết gốc, Same

Model thì ngược lại nó sẽ làm thay đổi chi tiết góc khi thay đổi chi tiết trên mơi

trường tách khn, còn ở tùy chọn Inderited thì khi thay đổi chi tiết trong mơi

trường tách khn thì chi tiết gốc không thay đổi nhưng khi thay đổi chi tiết gốc thì

chi tiết trong mơi trường tách khn sẽ thay đổi theo. Nhưng thơng thường để đảm

bảo tính an tồn thì nên sử dụng cách thứ nhất.

- Nếu hướng rút khuôn không đúng so

với yêu cầu chọn Ref.Model Origin

and Orient và Dynamic để chọn góc

rút khn phù hợp bằng cách thay đổi

góc rút ở vị trí Angle trong (hình 4.3).

Hình 4.31: Thay đổi hướng rút khuôn.



Thay đổi các tùy chọn trong Layout để có được số lòng khn mong muốn và loại

khuôn theo yêu cầu với khoảng cách giữa các khn (hình 4.4a). Với các thơng số

trên thì phần mềm tạo được khn (hình 4.4b)



Hình 4.32: Đưa chi tiết vào mơi trường tham chiếu.



Khóa luận tốt nghiệp



35



GVHD: TS.Rudolf Kiefer



4.1.3. Tạo phơi

Có 4 cách để tạo phơi cho chi tiết theo như (hình 4.5)

bao gồm:

Automatic Workpiece: Tạo phơi tự động phần mềm sẽ

tự động hiển thị phôi bao quanh chi tiết được chọn, người

dùng chỉ việc thay đổi kích thước của phôi.

Assemble Workpiece: Tạo phôi bằng cách lắp ráp nhiều

phôi, cách này thì khá phức tạp đòi hỏi một số u cầu cơ

bản của việc lắp ráp phơi.

Hình 4.33: Tạo phơi.



Create Workpiece: Tạo phôi thủ công đây được xem là cách đơn giản nhất,

không cần những ràng buộc phức tạp.

Mirror Workpiece: Tạo phơi qua mặt phẳng đối xứng đã có sẵn, ở tùy chọn này

thì u cầu phải có một phơi trước đó, nên giới hạn ở lần sử dụng đầu tiên.

Do đó, tạo phơi theo kiểu Create Workpiece phổ biến hơn nhất vì vậy ở bài luận

văn này sẽ trình bày về cách tạo phôi này.

Ở Workpiece (Create Workpiece và Solid _ Part) tiến hành đổi tên phôi và tạo

phôi mới ở Create Future. Dùng Sketh để tạo phôi bao quanh chi tiết do trong q

trình tạo phơi để dễ dàng hơn trong việc cân chỉnh phơi thì sử dụng lệnh Sketch

View. Phôi sau khi tạo nhờ lệnh Mold Playout để hiện thị (hình 4.6)



Khóa luận tốt nghiệp



36



GVHD: TS.Rudolf Kiefer



Hình 4.34: Phơi.

4.1.4. Tính tốn co rút cho bộ khn

Shrink by Scale: Tính hệ số co rút theo tỉ lệ cho sẵn

của các loại nhựa, với các thay đổi thể hiện ở hộp thoại

(hình 4.8).

Shrink by Demension: Lệnh này thường ít được sử

dụng do yêu cầu về thời gian, nó sử dụng kích thước

được tạo lên từ các khối sau đó tính hệ số co rút.



Hình 4.35: Hệ số co rút.



So sánh 2 cách trên thì Shrink by Scale tối ưu hơn

hẳn. Tiến hành tính tốn co rút khn bằng Shrink

by Scale .

Trong menu Mold Shrinkage (By Scaling). Trong

hộp thoại Shrinkage By Scale (hình 4.8) chọn hệ

trục tọa độ của mơi trường Pro/Mold để xác định

hướng co rút nhập giá trị hệ số co rút vào Shrink

Ratio đối với ABS là từ 0,004-0,007 nhưng nên chọn

Hình 4.36: Shrink by Scale.

0,007 để phòng ngừa khi sự co rút đạt maximum chọn Done/ Return để chấp nhận

với lệnh vừa thực hiện và tiếp tục tiến hành các bước phân khuôn

4.1.5. Tạo mặt phân khn kiểu Parting Surface

Có nhiều cách tạo mặt phân khn nhưng do mặt phân khuôn của chi tiết ở dạng

2D phức tạp với nhiều lồng khuôn nên không thể tạo mặt phân khuôn tự động mà

phải tiến hành phân khuôn theo các bề mặt tự tạo ra.

Vào Parting Surface trên thanh Mold tạo mặt phân khuôn kiểu Fill, chọn bề mặt

cần phân khn, để tạo được mặt phân khn thì trong q trình tạo mặt phân

khn cần đặt biệt lưu ý là bề mặt phân khn phải kín do đó phải chọn được mặt

phẳng tham chiếu chính xác, dùng lệnh Project + Chain để giới hạn các lỗ, rãnh

của chi tiết theo chuỗi. Mỗi lần tạo một mặt phân khuôn thì qui trình trên được lặp

lại một lần. Qua 2 lần phân khn thu được kết quả (hình 4.9).



Khóa luận tốt nghiệp



37



GVHD: TS.Rudolf Kiefer



Hình 4.37: Tạo mặt phân khn.

4.1.6. Góc rút khn

Việc tạo góc rút khn rất đơn giản với lệnh Draft trên thanh công cụ Mold chỉ

cần nhập vào góc rút phù hợp và nhấn chọn Ok thì phần mềm đã tạo được góc rút,

với chi tiết khơng có quá nhiều góc bo nên ở thiết kế này chọn góc rút là 30 được

(hình 4.10)



Hình 4.38: Góc rút khn.



Khóa luận tốt nghiệp



38



GVHD: TS.Rudolf Kiefer



4.1.7. Tạo đường giải nhiệt

Tạo đường giải nhiệt với lệnh Water Line thay đổi với

kích thước tiêu chuẩn (8 mm) sau đó chọn mặt phẳng để

đặt lệnh vẽ, thông thường đường giải nhiệt nằm giữa phôi

nên chọn lệnh Plane (hình 4.14) để tạo mặt phẳng phụ, sử

dụng lệnh Line để vẽ các đường ống dẫn. Thu được kết

quả như (hình 4.12).



Hình 4.39: Datum Plane.



Hình 4.40: Tạo đường giải nhiệt.

4.1.8. Tạo kênh dẫn (Runner) và cổng phun (Gate)

Dùng lệnh Runner lúc này phần mềm đưa ra tùy chọn

về hình dáng kênh dẫn, với nhiều loại kênh dẫn nhưng

chọn Round vì hiệu suất cao nhất nhập kích thước kênh

dẫn mong muốn (5 mm), vẽ kênh dẫn với lệnh Line.

Đối với cổng phun thì khi tạo vẫn sử dụng lệnh Runner

nhưng cần chú ý kích thước của cổng phun nên nhỏ hơn

kích thước của kênh dẫn với kết quả thể hiện ở (hình

4.13).



Khóa luận tốt nghiệp



39



GVHD: TS.Rudolf Kiefer



4.1.9. Tạo cuống phun

Việc tạo cuống phun sẽ không được sự hỗ trợ của phần mềm, nhưng người dùng

có thể tự vẽ 1 nửa cuống phun ở mặt phẳng 2D sau đó dùng lệnh Revolve ở thanh

cơng cụ Model, kết quả (hình 4.13).



Hình 4.41:Tạo rãnh dẫn và cổng phun.

4.1.10. Tách các nửa khuôn.

Sau khi đã tạo được mặt phân khuôn và các hệ thống ống dẫn như mong muốn thì

tiến hành tách các nửa khuôn, bằng lệnh Refpart Cutout trên thanh Mold (Insert

Items) chọn đầy đủ các Cavity bằng cách nhấn giữ Ctrl thì lúc này tất cả các cavity

đã được hóa rắn.

- Tiếp theo với lệnh Volume Split chọn các bề mặt phân

khuôn được tạo ra như hướng dẫn ở mục 4.2.2 và cũng

đồng thời nhấn giữ Ctrl để chọn được 3 mặt với lệnh

Mold Component ở đây với ý nghĩa như xác nhận các

đối tượng được thực hiện lệnh



- Sau khi thực hiện lệnh Volume Split để tách mặt phân khn thì để dễ dàng

trong việc quan sát ta vào thanh công cụ View (Edit Position) nhấn vào các mặt

phẳng thì được (hình 4.14) (mũi tên màu vàng để kéo đối tượng ra khỏi khn

(hình 4.15).



Khóa luận tốt nghiệp



40



GVHD: TS.Rudolf Kiefer



Hình 4.42: Các hướng rút khn.



Hình 4.43: Khn sau khi tách.



4.2. Tạo bộ khuôn hoàn chỉnh

Do trên Creo 4.0 chỉ hỗ trợ thiết kế và tách khn do đó khi muốn tạo bộ khn

hồn chỉnh phải tiến hành cài thêm phần mềm bổ sung EMX 10.0 cho Creo 4.0.

Sau khi cài đặt thêm phần bổ sung cho EMX 4.0 tiến hành tạo bộ khn hồn chỉnh.

Trên thanh cơng cụ chính của Creo 4.0 vào phần EMX (Create New) tiến hành đổi

tê (Project Name) và đơn vị (Unit) theo tiêu chuẩn của Việt Nam là mm, thì phần

mềm sẽ đưa vào giao diện của EMX như (hình 4.16).



Khóa luận tốt nghiệp



41



GVHD: TS.Rudolf Kiefer



Hình 4.44: Giao diện EMX.

- Lắp ráp bộ khn (Assembly Definition) phần mềm sẽ xuất hiện 2 giao diện

như (hình 4.17).



Hình 4.45: Giao diện Assembly Definition.

- Lựa chọn hãng sản xuất khuôn thông thường hãng được lựa chọn nheièu với

mức độ tin cậy cao và phổ biến là Futuba – s đây là hãng chuyên sản xuất các

loại khuôn 2 tấm và 3 tấm và kích thước khn theo thiết kế Size 250×350.

- Để đưa được khn vào, sử dụng nút lệnh Load Assembly Definition from file

(hình 4.18). Chọn loại khuôn đúng tiêu chuẩn của sản phẩm thiết kế (loại 2 tấm/

3 tấm….Click Ok thì phần mềm sẽ tự động vát bộ khn cơ bản vào giao diện

như (hình 4.19) và các hướng chiếu của bộ khn như (hình 4.20).



Khóa luận tốt nghiệp



42



GVHD: TS.Rudolf Kiefer



Hình 4.46: Load Assembly Definition from file.



Hình 4.47: Tạo bộ khn tự động.



Khóa luận tốt nghiệp



43



GVHD: TS.Rudolf Kiefer



Hình 4.48: Thay đổi kích thước của bộ khn.

Cần kiểm tra lại kích thước đã chọn xem phù hợp với chi tiết khơng ở bước này

thì vẫn có thể thay đổi kích thước ở tại tùy chọn Size ban đầu.

Khi thiết kế một bộ khn thì trước hết phải đảm bảo tính an tồn ngồi ra còn

phải đảm bảo tính kinh tế.

Do đó, khi thiết kế

nên cân chỉnh và hạn

chế chiều dày của vật

liệu làm khuôn bằng

cách Click Right vào

từng vị trí muốn thay

đổi (hình 4.20b), lúc

này xuất hiện các

thơng số cần thay đổi

(hình 4.21).



Hình 4.49: Thay đổi kích thước các tấm khn.

Bên cạnh đó trong tùy chọn khi thay đổi kích thước khn phần mềm cũng cho

phép người dùng thay đổi kích thước của các ốc vít được dùng khi gia cơng (hình

4.22).



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ BỘ KHUÔN

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×