Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
Công nghệ gia công sơ chế

Công nghệ gia công sơ chế

Tải bản đầy đủ - 0trang

Hóa học hóa ly polymer

Đẩy gỗ cơ giới có thể đảm bảo tốt, tính an tồn và năng suất, nhưng để đảm

bảo độ phẳng và độ chính xác cao của bề mặt gia công, bộ phận đẩy gỗ cơ

giới của bào thẩm cần vừa phải đảm bảo dịch chuyển phôi thô ổn định dọc

theo bàn làm việc của bào thẩm, vừa phải đảm bảo cho phôi thô không bị

biến dạng. Phương thức đẩy gỗ cơ giới của máy bào thẩm thường dùng cơ cấu

con lăn, cơ cấu bánh xích có cơ cấu lò so (hình 2.18). Ở nhiều cơ sở trong,

ngoài nước sử dụng bộ phận đẩy gỗ tự động, thành cụm chi tiết độc lập của

máy gia cơng, có thể dùng cho máy phay và máy cưa đĩa. Các cơ cấu đẩy gỗ

cơ giới nêu trên đều dùng lực ép nhất định đối với phôi thô để tạo ma sát thực

hiện đẩy phôi thô. Đối với phôi thô dài và mỏng không phẳng, cong vênh, dưới

tác dụng của lực ép vng góc sẽ bị thay đổi hình dạng, sau khi qua gia công,

loại bỏ lực ép, phôi thô sẽ khơi phục trạng thái cong vênh vốn có, do đó khơng

thể có được mặt phẳng chính xác. ở một số nước đã thí nghiệm dùng phương

pháp hút chân khơng trên bàn máy, phôi thô được áp sát trên bàn làm việc,

rồi dùng cơ cấu đẩy dạng thanh thực hiện đẩy gỗ, nhưng chưa kết quả do lực

ép không đủ, làm cho phơi bị rung, độ chính xác thấp.



Khi gia cơng trên máy bào thẩm, chiều dày lớp cắt gọt tốt nhất của một lần

bào từ 1,5 - 2,5 mm, nếu quá 3 mm, sẽ làm cho chi tiết gia công bị nứt và gây

rung, vì thế, đối với bề mặt độ không phẳng tương đối lớn phải qua một số lần

bào để được mặt chuẩn tinh.

Khi gia công mặt cạnh, cần tạo cho bản thân mặt đó và mặt liền kề tạo thành

góc qui định, điều này có thể điều chỉnh góc giữa thước dẫn và mặt bàn làm

việc để đạt đúng theo yêu cầu (hình 2.19).



Khi bào cạnh của phơi thơ dài và số lượng nhiều, có thể dùng máy bào cạnh

chuyên dùng (hình 2.20). Dùng cơ cấu đẩy gỗ bằng xích, đẩy 2 chi tiết gia

cơng theo chiều ngược nhau, có thể gia cơng mặt, cũng có thể gia công 2

cạnh không cùng dạng profin, như gia công ván sàn, 1 cạnh xoi rãnh mộng, 1

cạnh có thể phay gân mộng.



Trang 190



Hóa học hóa ly polymer



Khi dùng máy phay gia công tạo mặt chuẩn gốc, phôi thô áp sát vào thước

dẫn. Đối với mặt cong phải dùng gá kẹp, mép cạnh khn mẫu trên gá kẹp

phải có hình dạng và độ phẳng chính xác cao, phơi thơ cố định trên gá kẹp,

mép cạnh khn mẫu ép sát vòng chắn dịch chuyển sẽ tạo được mặt chuẩn

gốc cần có (hình 2.21).



* Gia cơng mặt liền kề với mặt chuẩn gốc :

Gia cơng mặt liền kề vng góc với mặt phẳng gốc hay tạo một góc nhất định

với mặt phảng gốc, có thể thực hiện trên máy bào thẩm hay máy phay như

gia cơng mặt chuẩn gốc, nhưng phải có dẫn hướng chính xác để đảm bảo vị

trí tương đối giữa hai mặt đạt độ chính xác theo yêu cầu. Đối với mặt liền kề

là mặt cong thì gia cơng trên máy phay với bộ gá và dẫn hướng là phù hợp.

Gia cơng mặt chuẩn gốc là mặt cạnh có thể hồn thành trên máy phay, nếu

u cầu nó và mặt chuẩn có góc nhất định nào đó, có thể tạo cho dao phay có

lưỡi cắt nghiêng. Cũng có thể nghiêng trục dao hoặc mặt bàn máy. Đối với

phôi ngắn cần dùng gá kẹp tương ứng. Mặt cạnh phôi thô rộng và dài gia công

trên máy phay, gỗ đạt được ổn định, thao tác an toàn.

Mặt chuẩn tinh sau khi đã được gia công, cần kiểm tra độ thẳng của mặt gia

cơng, độ phẳng và góc giữa 2 mặt liền kề nhau.

* Gia công tề đầu :

Khi pha phôi, do độ chuẩn của cưa cắt ngang tương đối thấp, vì thế, phôi thô

sau khi qua bào, thường cần tề đầu lại, cũng tức là tiến hành gia công mặt

chuẩn đầu, tạo các bề mặt khác có vị trí tương đối và có góc theo qui định, chi

tiết đạt chiều dài chính xác. Khâu gia cơng này thường tiến hành trên cưa đĩa

có gá đẩy (hình 2.22.), cưa đĩa vạn năng kiểu dạng cánh tay treo (hình 2.23.)

hoặc cưa cắt ngang 2 mặt (hình 2.24.).



Trang 191



Hóa học hóa ly polymer



Cưa đĩa có gá đẩy và cưa đĩa vạn năng kiểu dạng cánh tay treo vận dụng linh

hoạt, nên được dùng nhiều, cưa cắt ngang 2 mặt chỉ phù hợp cho trường hợp

u cầu mặt đầu và các mặt khác vng góc với nhau.

Khi đầu phôi thô rộng, để làm cho vị trí mạch cắt chính xác và mặt 2 đầu có

độ song song theo yêu cầu, phôi thô nên dùng cùng 1 cạnh áp sát thước dẫn

định vị.

* Gia công mặt đối diện mặt chuẩn gốc :

Căn cứ vào yêu cầu kích thước, qui cách và hình dạng chi tiết, sau khi gia

công mặt chuẩn gốc, phải tiến hành gia công các mặt còn lại của phơi thơ,

trong đó có mặt đối diện với mặt chuẩn gốc, đạt độ phẳng nhẵn, có vị trí

tương đối chính xác với mặt chuẩn gốc, phơi thơ phải có kích thước mặt cắt

ngang theo qui định. Phương pháp gia công mặt đối diện được gia công khác

với mặt liền kề. Các máy thường dùng là máy bào cuốn, bào 3 mặt, bào 4 mặt

và máy phay.



Hình 2.25 là dạng gia cơng mặt đối diện với mặt chuẩn gốc trên máy bào

cuốn, nếu 2 mặt này u cầu có độ khơng song song, cần thêm bộ gá (hình

2.26).

Gia cơng mặt đối diện trên máy bào cuốn có thể được kích thước qui cách

chính xác và chất lượng bề mặt tương đối cao. Dùng trục đẩy phôi kiểu phân

đoạn đẩy phơi, thì có thể ngăn chặn phơi thô do chênh lệch chiều dày tạo ra

rung khi cắt gọt, lại có thể lợi dụng triệt để chiều rộng bàn làm việc của máy

bào cuốn, nâng cao năng suất.



Khi gia cơng có thể dùng dao bào lưỡi thẳng hoặc dao bào xoắn ốc, loại trước

kết cấu đơn giản, mài dao thuận tiện, vì thế được dùng rộng rãi. Nhưng khi cắt

gọt, khi vừa bắt đầu lưỡi dao đã tiếp xúc với tồn bộ chiều rộng của phơi thơ,

lực cắt gọt tức thời rất lớn, gây ra rung mãnh liệt tồn bộ hệ thống cơng nghệ,

ảnh hưởng đến độ chính xác gia công, hơn nữa tiếng ồn cũng rất lớn. Khi sử



Trang 192



Hóa học hóa ly polymer

dụng dao bào xoắn ốc gia cơng, tăng tính ổn cắt gọt, làm cho năng suất căt

gọt giảm rất nhiều, giảm rung và tiếng ồn, nâng cao chất lượng gia công.

Nhưng kỹ thuật chế tạo, mài và lắp đặt đều tương đối phức tạp.

Các khuyết tật của bề mặt gia công trên máy bào cuốn:

- Có vết hằn ngang trên bề mặt gia cơng, nguyên nhân do lực tỳ của thanh

tỳ phía sau hoặc lực tỳ của ru trơn phía sau quá lớn.

-



Các đầu chi tiết bị vẹt hoặc bào chưa đến, do ru lô đỡ dưới nhô quá cao.



-



Mặt bị bào sâu một chỗ, do trong lúc bào gỗ bị dừng lại.



- Có vết xước ngang trên bề mặt chi tiết, nguyên nhân có thể do chưa bào

hết hằn do ru lơ đẩy phía trước.

Đối với chi tiết yêu cầu độ chính xác gia cơng khơng q cao, có thể sau khi

gia cơng mặt chuẩn gốc, trực tiếp qua máy bào 4 mặt gia cơng các mặt còn

lại, như thế có năng suất cao hơn. Đối với các chi tiết không quan trọng và

u cầu độ chính xác khơng cao, có thể khơng qua bào thẩm gia công mặt

chuẩn gốc, mà trực tiếp qua bào 4 mặt để gia công 1 lần.

Gia công mặt liền kề và mặt đối diện tạo thành 1 góc nhất định với mặt chuẩn

gốc, có thể dùng gá kẹp tiến hành trên máy phay (hình 2.27). Song đẩy phôi

thủ công, năng suất và chất lượng gia công thấp hơn bào cuốn.



Tóm lại, gia cơng sơ chế trên máy bào có những phương pháp sau đây:

(1) Bào thẩm gia công mặt, cạnh chuẩn gốc, bào cuốn gia công mặt và cạnh

rơng đối. Phương pháp này có thể thu được hình dạng, kích thước chính xác

và chất rợng bề mặt tương đối cao, nhưng lao động tiêu hao lớn, hiệu suất

thấp. Trong một 5 tình huống, dùng bào thẩm đẩy phơi cơ giới, ở mức độ nhất

định có thể khắc phục huyết tật này.

(2) Bào thẩm gia công mặt và cạnh chuẩn gốc, bào 4 mặt gia công 2 mặt

khác, lộ chính xác gia cơng của phương pháp này thấp hơn so với phương

pháp thứ 1, độ hẵn bề mặt tương đối thấp, nhưng năng suất tương đối cao.

, (3) Gia công 4 mặt đồng thời trên máy bào 4 mặt. Vì khơng tạo mặt chuẩn

gốc ước, nên độ chính xác gia công tương đối kém, song năng suất cao. Để

khắc phục iều này người ta đã bố trí cơ cấu thẩm trên máy bào 4 mặt, ở phần

phay đầu tiên, vì Ịy có loại bào 4 mặt nhưng 5 trục phay.



Trang 193



Hóa học hóa ly polymer



Ngoài ra, một số chi tiết khơng đòi hỏi cao về kỹ thuật, kích thước mặt cắt

gang nhỏ, có thể pha thành bội số phơi thơ, sau đó theo chiều dày (hoặc

chiều ing) dùng lưỡi cưa xẻ sạch xẻ tiếp, tuy độ chính xác gia cơng thấp,

nhưng tỷ lệ thành khí và năng suất cao, nếu xét từ góc độ tiết kiệm gỗ, đây

cũng là phương pháp gia công nên áp dụng.



Trong thực tế sản xuất, cần căn cứ vào yêu cầu chất lượng và sản lượng của

chi tiết, để chọn thiết bị và phương pháp gia cơng hợp lý. Hình 2.28. là dây

chuyền tự động gia công phôi thô, gồm bộ phận sắp xếp phơi thơ, bào mặt

chuẩn gốc, kích thước qui cách gia công và tề đầu mở mộng tổ thành.

Phôi thô sau khi qua gia công mặt chuẩn gốc, các mặt còn lại và cắt tinh, căn

cứ kích thước phơi tinh, độ chính xác về hình dạng và độ nhẩn bề mặt để

đánh giá chất lượng gia công, xác định khả năng lắp lẫn. Độ chính xác của

kích thước và hình dạng phôi tinh do thiết bị và phương pháp gia cơng đảm

bảo, còn chất lượng gia cơng bề mặt, qui trình cơng nghệ gia cơng cắt gọt

quyết định. Hình 2.29. là biểu đồ qui trình cắt gọt do các nhân tố cấu thành

khi bào bằng đầu dao hình trụ. Căn cứ vào đường kính đầu dao, chiều sâu

phay... độ nhấp nhô bề mặt yêu cầu, số dao, tốc độ quay đầu dao phay, tìm ra

giá trị tốc độ đẩy phơi hợp lý, đương nhiên cũng có thể từ các nhân tố khác

giải được giá trị tham số.



Một số yếu tố ảnh hưởng đến khả năng dán dính

giữa keo và gỗ trong sản xuất ván ghép thanh

Trong thực tế chất lượng ván ghép thanh còn có nhiều mặt hạn chế, do có

nhiều yếu tố tác động ảnh hưởng đến chất lượng ván ghép. Tuy nhiên có hai

nhân tố cơ bản làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm là yếu tố công nghệ

và chất lượng của nguyên liệu.

*



Ảnh. hưởng nguyên liệu :



-



Ảnh hưởng của độ ẩm gỗ khi ghép : Độ ẩm phôi là một trong những yếu tố



Trang 194



Hóa học hóa ly polymer

quan trọng nhất ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm ván ghép. Nếu độ ẩm

phôi ghép lớn sẽ làm giảm độ nhớt của keo do đó dễ tạo màng keo khơng liên

tục và kéo dài thời gian đóng rắn của keo. Ngược lại, khi độ ẩm gỗ phôi ghép

nhỏ. Gỗ sẽ hút nước của dung dịch keo làm cho nồng độ của keo tăng lên khó

trải màng keo trên bề mặt vật dán, dẫn đến chất lượng dán dính giảm.

- Ảnh hưởng của chất lượng bề mặt gỗ khi dán: Trong quá trình cưa, bào

cạnh thanh (ghép cạnh thanh tạo ván) có thể lưỡi dao bị cùn do đó bề mặt gỗ

dán bị mấp mơ. Độ mấp mơ càng lớn, khi tráng keo màng keo sẽ không đồng

đều, chỗ dày chỗ mỏng làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.

*



Ảnh hưởng các yếu tố công nghệ :



Chất lượng ván ghép phụ thuộc rất nhiều vào các yếu tố công nghệ như :

lượng keo dán, chất lượng keo và chế độ ép...

- Ảnh hưởng của keo dán : Loại keo sử dụng có ảnh hưởng nhất định đến độ

bám dính. Tuy nhiên keo ghép phải đảm bảo có hai yếu tố cho các sản phẩm

hàng mộc như không làm biến màu gỗ và nhất là keo không độc.

- Ảnh hưởng của nồng độ keo: Nồng độ keo có ảnh hưởng đến chất lượng

mối dán. Nếu nồng độ của keo thấp thì độ ẩm sản phẩm sẽ cao, dẫn đến độ

nhớt của keo giảm đáng kể. Khi nồng độ keo dán cao, dẫn đến độ nhớt keo

dán cao do đó màng keo trải sẽ khó đồng đều trên bề mặt vật dán, vì vậy

chất lượng mối dán sẽ giảm.

- Ảnh hưởng của độ nhớt keo : Độ nhớt keo thể hiện nội lực của keo sinh ra

khi các phân tử chuyển động, nó quyết định khả năng thấm ướt của keo. Khi

độ nhớt keo phù hợp sẽ đảm bảo được màng keo liên tục và đủ mỏng, chất

lượng dán dính sẽ tốt. Độ nhớt của keo thấp chứng tỏ chất lượng.trùng ngưng

thấp, chất lượng dán dính giảm. Độ nhớt của keo cao sẽ sản sinh nội lực của

keo lớn dẫn đến khó trải đều màng keo, màng keo sẽ khơng liên tục.

- Ảnh hưởng của lượng keo tráng: Lượng keo tráng phải tạo thành màng keo

liên tục và đủ mỏng. Việc tráng keo phụ thuộc rất nhiều vào các thiết bị tráng

keo, loại keo và còn phụ thuộc vào bề mặt gỗ ghép.

- Ảnh hưởng của thông số nhiệt độ ép: Đối với ván ghép thanh nhiệt độ ép

bằng với nhiệt độ mơi trường, do dó thường dùng keo đóng rắn nguội.

- Áp suất ép: Giữ một vai trò quan trọng trong sản xuất ván ghép thanh để

có được sự tiếp xúc tốt giữa màng keo và gỗ, khả năng trải đều của màng keo

thì áp suất ép phải phù hợp. Áp suất ép phụ thuộc vào một số yếu tố như

trạng thái gỗ (độ ẩm, độ nhẵn bề mặt gỗ ép...), trạng thái keo chủ yếu là độ

nhớt. Chọn áp suất ép nằm trong miền 0 < Pép < σentb (71,59 kg/cm2), thường

chọn áp suất ép từ 2 đến 10 kg/cm2.

- Thời gian ép: Là khoảng thời gian cần thiết duy trì ván ghép trong máy sao

cho thu được cường độ dán dính tốt nhất. Ngồi ra thời gian ép còn phụ thuộc

vào thời gian đóng rắn của keo. Hiện nay trong sản xuất ván ghép thanh thời

gian ép phụ thuộc vào điều kiện thực tế của từng xí nghiệp sao cho chất lượng

ván đạt tốt nhất.



Trang 195



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Công nghệ gia công sơ chế

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×