Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
2 Kiểm tra hồ - mộc – xương

2 Kiểm tra hồ - mộc – xương

Tải bản đầy đủ - 0trang

Hình 2.1: Các mẫu kiểm tra chỉ tiêu hồ - mộc - xương trong phòng thí nghiệm

2.2.1 Phương pháp kiểm tra độ nhớt và thixotropy (T1/T6)

a. Đo độ nhớt bằng nhớt kế xoắn Gallenkamp.

Bước 1: Lau khô cốc chứa mẫu và đổ mẫu cần đo vào gần đầy cốc, cách miệng

cốc 2 – 3 mm.

Bước 2: Lau khô Spidle và lắp vào máy. Mở chốt cài và xoay mâm có chia độ

quay một vòng 360o theo chiều kim đồng hồ rồi gài chốt lại (kim ở vị trí 0).

Bước 3: Cho cốc chứa mẫu vào máy. Dùng tay nâng cốc chứa mẫu lên sao cho

spidle ngập trong mẫu. Mở chốt cài để spidle quay tự do, kim dừng ở vị trí nào thì đó

chính là giá trị độ nhớt cần đo.

-



-



-



b. Đo Thixotropy T1 và T6

Trong khi ghi giá trị độ nhớt (V0) thì đồng thời tay bấm đồng hồ đếm giây. Gài chốt

spidle lại, sau 1 phút lại mở chốt ra, đó V1.

Sau khi đo T1, ta tiếp tục chờ 6 phút để đo V6.

Trị số thixotropy được tính như sau:

• T1 = |V0 – V1| hoặc ||

• T6 = |V0 – V6| hoặc ||

2.2.2 Phương pháp đo tỷ trọng

Bình tỷ trọng có thể tích theo tiêu chuẩn là 100 ml, bình có khối lượng 198,10g. khi đo

tỷ trọng, phải rửa sạch bình, lau khơ thật sạch, đổ hồ (hay mẫu cần đo tỷ trọng) vào

bình sao cho khi đậy nắp thì hồ có thể tràn ra ngồi qua lỗ trên của nắp.

Tiếp theo, dùng tay bịt lỗ trên của nắp, rồi rửa sạch, lau khơ rồi đặt bình lên cân điện

tử (trước khi cân phải tare về 0). Khối lượng chỉ thị trên cân là m (g). Khi đó tỷ trọng

cần đo sẽ là: d = (g/ml)



2.2.3



Phương pháp kiểm tra tốc độ bám khuôn



Bước 1: Đổ hồ đã chuẩn bị (đã đo độ nhớt và tỷ trọng đạt yêu cầu) vào khuôn

thạch cao (đã làm vệ sinh sạch sẽ và tạo độ ẩm nếu khuôn thạch cao khô quá). Lưu ý là

đổ gần đầy khuôn. Ghi thời điểm bắt đầu đổ hồ.

Bước 2: Sau 30 phút đổ một phần hồ thừa ra ngoài.

Bước 3: Sau 60 phút đổ hồ thừa nữa ra ngoài.

Bước 4: Sau 90 phút đổ nốt hồ thừa trong khn thạch cao ra ngồi.

34



Bước 5: Úp ngược khn, để ráo trong 15 phút. Sau đó dùng dao cắt ít nhất hai

miếng mộc hình tam giác, chú ý không để miếng mộc bị biến dạng.

Bước 6: Dùng thước cặp đo độ dày miếng mộc và ghi lại.

Phương pháp kiểm tra độ co, độ ẩm tách khuôn

Đổ hồ đầy vào các khuôn để kiểm tra (khuôn đã được làm vệ sinh sạch sẽ và tạo ẩm

nếu khuôn thạch cao khô quá), đổ thêm hồ để mức hồ ln đầy khn.

Thời gian lưu hồ đổ rót: 2 – 4 giờ.

Khi đã đủ thời gian lưu hồ, tháo khuôn, dùng dao cắt phần thừa (cạo bavia) của mẫu.

Thước cặp được điều chỉnh ở khoảng cách 100mm (đầu nhỏ), vặn vít định vị để cố

định khoảng cách này. Ấn hai đầu thước cặp (đầu nhỏ) xuống mẫu theo hai đường

chéo trên mặt mẫu (5 x 70 x120mm) sao cho lún sâu 1 – 2mm, cân xác định khối

lượng m1. Đóng mộc ngày đổ rót và khối lượng m 1 lên mẫu hoặc ghi lại dấu hiệu nhận

biết (nếu cần). Mẫu được để khơ tự nhiên trong phòng thí nghiệm trong khoảng 15 –

20 giờ rồi cho vào tủ sấy ở nhiệt độ 110 – 120oC cho đến khi khối lượng không đổi.

Lấy mẫu ra khỏi tủ sấy, cân lại xác định khối lượng m2.

Dùng thước cặp đo khoảng cách các đường chéo đã làm dấu: b (mm). Lấy giá trị trung

bình của hai đường chéo của mỗi thanh để tính độ co của mỗi thanh. Lấy giá trị trung

bình của ba thanh để tính kết quả độ co sấy.

Cho ba thanh đã sấy khô và đo độ co sấy vào lò nung ở t o 1210 – 1220oC. sau nung ra

khỏi lò đo ngay kết quả khoảng cách hai đường chéo: a(mm), lấy giá trị trung bình để

tính kết quả co tổng.

Độ ẩm của mẫu khi tách khn được tính theo công thức: W =

Độ co sấy của mỗi miếng mẫu được tính theo cơng thức: CS =

Độ co nung của mỗi miếng mẫu được tính theo cơng thức: CN =

Độ co tồn phần được tính theo cơng thức: CTP =

Kết quả độ co sấy, co nung, co toàn phần là trung bình cộng kết quả của các miếng

mẫu. Kết quả này được ghi cùng với độ ẩm mẫu tại thời điểm đo.

2.2.5 Phương pháp kiểm tra độ biến dạng thanh cong.

Đổ rót hồ cần kiểm tra vào khn thanh cong. Q trình đổ rót, lưu hồ, tháo khn

theo trình tự như trong thực tế sản xuất.

Sau khi tháo khuôn, sấy tự nhiên mẫu thanh cong trong khơng khí tối thiểu 24 giờ và

trong tủ sấy tại 110oC trong 3 giờ.

Sau khi sấy cạo sửa bavia, đặt thanh cong sao cho bề mặt thanh cong song song với

mặt phẳng ngang.

Nung thanh cong trong lò sản xuất. độ biến dạng thanh cong được tính bằng cách đo

độ gục của mép trên của thanh sau khi nung.

2.2.6 Phương pháp kiểm tra độ bền uốn (độ bền cơ lý) của mộc và xương

a. Giai đoạn chuẩn bị mẫu

2.2.4

-



-



-



-



-



35



-



-



-



-



Ta phải kiểm tra các thông số tỷ trọng (d), độ nhớt (V), T(1’/6’) của hồ trước khi

thử phải đạt thơng số kỹ thuật. Đổ rót hồ vào khn thạch cao thì nghiệm để tạo ra 6

thanh mộc có kích thước 200 x 20 x 12 mm. Thực hiện q trình chuẩn bị khn, đổ

rót, lưu khuôn, tháo khuôn như trong thực tế sản xuất. Ra khuôn, cạo bavia, đánh ký

hiệu lên các thanh mộc. Sấy tự nhiên các thanh mộc trong khơng khí tối thiểu trong 24

giờ, trong tủ sấy ở 110oC tối thiểu trong 3 giờ đến khi khối lượng không đổi. Kết thúc

quá trình sấy làm nguội các thanh mộc trong bình hút ẩm.

b. Giai đoạn tiến hành phép đo

Sau khi lấy các thanh cần đo ra khỏi bình hút ẩm, ta phải chuyển nhanh các thanh đến

máy đo (tránh tình trạng để thanh đo q lâu trong khơng khí).

Trước khi đo ta phải kiểm tra kỹ bề mặt thanh mộc, loại bỏ các thanh có khuyết tật,

đặc biệt là các thanh có vết nứt trên bề mặt.

Đặt ngay ngắn thanh mộc cần đo lên giá đỡ sao cho thanh nằm ở trung điểm của nơi

đặt, hai đầu của thanh dư ra bên ngoài phải đều nhau. Cho máy chạy (máy đo cường

độ nén tự động) đến khi tấm nén làm gãy thanh đo. Ghi nhận số liệu trên máy.

c. Giai đoạn tính toán và ghi kết quả

Độ bền uốn của thanh được tính theo cơng thức: MOR = (kg/cm2)

Trong đó:

• L: khoảng cách giữa hai điểm đặt mẫu

• P được xác định theo cơng thức sau

• P = Po

• Po: khối lượng bi trong mâm treo (kg)

• L1: khoảng cách từ điểm tỳ lên thanh đến trục quay (40cm)

• L2: khoảng cách từ mâm treo đến điểm tỳ lên thanh (60cm)

• b,h: chiều dày, rộng của tiết diện thanh tại điểm gãy (cm)

Thay số ta tìm được biểu thức xác định độ bền uốn: MOR = (kg/cm2)

Loại bỏ kết quả đo lớn hoặc nhỏ hơn 10% so với giá trị trung bình. Giá trị đo bền uốn

là giá trị trung bình cộng độ bền uốn sau các lần đo.

Lưu ý phải sấy khuôn, làm sạch khuôn, tạo độ ẩm cho khuôn (nếu khn q khơ)

trước khi đổ mộc. Tiến hành q trình đổ rót, lưu khn, bóc khn cẩn thận để hạn

chế bọt khí, làm cong vênh thanh mộc.

Các yếu tố chính dẫn đến sai số phép đo có thể là:

• Để lâu thanh đo ngồi khơng khí trước khi đo.

• Các vết nứt trên bề mặt thanh mộc.

• Phương pháp đổ rót thanh khơng đạt u cầu, khn khơng sạch.

• Cách đặt thanh trên máy không đều, thanh bị lệch về một phía. Mâm để bị

vướng vào vật bên ngồi.

Thanh mộc không thẳng, bị biến dạng.

Tốc độ gia tăng lực không đều

Phương pháp kiểm tra hàm lượng mất khi nung







2.2.7



36



-



Cho mẫu vào tủ sấy ở nhiệt độ t o 110oC, sấy đến khối lượng không đổi. Lấy mẫu

đem sấy khô và cân khối lượng được (m 1) (g), cho vào lò nung phòng thí nghiệm. Sau

khi nung cân lại khối lượng mẫu được khối lượng (m2) (g)

%MKN =

2.2.8 Phương pháp kiểm tra độ hút nước

Sau khi lấy mẫu xong, cho toàn bộ mẫu vào khay sấy khô ở nhiệt độ 110 oC trong thời

gian 0.5 giờ.

Sau đó cân lại tồn bộ các mẫu trên và ghi khối lượng sau sấy khô G 1 (g) lên mẫu theo

đúng ký hiệu mẫu.

Cho mẫu vào luộc trong nồi, đun sôi đều trong thời gian 3 giờ tính từ lúc sơi. Sau đó

mẫu được làm nguội xuống nhiệt độ phòng trong 24 giờ.

Đủ thời gian đem mẫu ra ngâm trong nước lạnh sau đó dùng khăn ướt thấm nhẹ và cân

mẫu, ghi khối lượng ướt G2 (g) lên mẫu.

Độ hút nước của mẫu được tính theo công thức: Dm =

Kết quả độ hút nước cho một loại sản phẩm được tính bằng trung bình cộng độ hút

nước của từng mẫu.

2.3 Kiểm tra men



Kiểm tra men thơng qua kiểm tra độ chảy

máng nghiêng và tính chất bề mặt của men.



Hình 2.2: Các mẫu kiểm tra các thơng số của men

2.3.1 Thử độ chảy của máng nghiêng

-



Rót khoảng 8 g men sạch lên bề mặt tấm thạch cao phẳng.

Khoảng sau 5 phút, khi thạch cao hút gần hết nước trong men, vo tròn men cho men

vào khe hở trên máng nghiêng.

Đặt máng nghiêng vào tủ sấy cho đến khi men khơ hồn tồn, đem mẫu men cắt gọt

bớt đến khối lượng 5 g.

Trên một máng nghiêng có thể thử được 4 mẫu men, trong đó đặt thêm 1 mẫu đang sản

xuất để so sánh.

Đem nung máng nghiêng ở lò sản xuất, sau đó đo độ chảy máng nghiêng của men, so

sánh với mẫu chuẩn.

Mẫu lưu trong phòng KT-TN 1 tháng.

37



2.3.2 Thử tính chất bề mặt

-



Dùng gơm tạo ẩm và lau sạch bề mặt 2 miếng mộc đã sấy.

Tráng men hoặc phun men cần thử lên 2 miếng mộc đó.

Kiểm tra độ dày lớp men sau khi tráng hoặc phun, nếu chiều dày lớp men không đảm

bảo được 0.8-1.0 mm thì tráng lại cho đến khi đạt.

Đem nung mẫu ở lò sản xuất và đánh giá tính chất bề mặt của men.

Mẫu lưu trong phòng KT_TN 1 tháng.

 Nung và ghi kết quả:



-



-



Đặt máng nghiêng, miếng mộc đã được tráng men vào cùng 1 vị trí trong lò sản xuất.

Đặt thêm 1 vòng đo nhiệt để kiểm sốt nhiệt độ nung tại vị trí đặt máng nghiêng. Sau

nung đo khoảng chênh lệch độ chảy, so sánh bề mặt của mẫu chuẩn và mẫu thử.

Ghi kết quả:

• Đo độ chảy máng nghiêng men thử nghiệm so sánh với độ chảy của mẫu chuẩn.

• Tính chất bề mặt của mẫu tráng so với mẫu chuẩn (độ trắng, độ bóng đối với

men trắng; độ bóng, màu sắc đối với men màu).



38



CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ

Chuẩn bị hồ: Từ kho ngun liệu ta cân theo toa phối liệu, kiểm tra chất lượng

nguyên liệu đạt yêu cầu về tính chất cũng như khối lượng theo toa. Sau đó đem đi

nghiền ướt bằng cách cho nước và chất điện giải vào quá trình nghiền ướt (chất điện

giải thường dùng là thủy tinh lỏng Na 2SiO3 và soda Na2CO3). Đem đi kiểm tra, nếu đạt

được tiêu chuẩn thì chuyển sang bể khuấy nhanh trộn với đất sét được ủ trước đó 5

ngày. Sau đó đem qua sàng và khử từ để loại bỏ Fe. Tiếp theo hồ sẽ được ủ ở các bể ủ

trong khoảng từ 1-2 ngày, sau giai đoạn này sẽ tiến hành kiểm tra hồ đã đạt tiêu chuẩn

hay chưa, nếu đạt rồi sẽ tiến hành đổ rót.

Tạo hình: Ở giai đoạn tạo hình hồ sau khi được lưu trong khn trong khoảng 2h

thì tiến hành tháo hồ thừa và tiếp tục lưu khn trong 2h sau đó tháo khn. Nếu sản

phẩm khơng đạt (mộc hỏng) thì ta sẽ đưa vào phân xưởng hồ để tái sử dụng lại. Còn

nếu tạo hình đạt yêu cầu thì đem đi sấy trong hầm sấy mộc. Sau quá trình sấy ta tiếp

tục kiểm tra các vết nứt trên sản phẩm bằng cách quét dầu và nước.

Chuẩn bị men: Cân nguyên liệu theo toa phối liệu, đem kiểm tra để đảm bảo đầy

đủ số lượng, khối lượng và tính chất theo toa. Sau đó cho vào máy nghiền, thêm nước

cùng phụ gia vào. Nghiền trong khoảng thời gian nhất định, sau đó phòng kỹ thuật sẽ

kiểm tra các thơng số: kích cỡ hạt, độ nhớt đã có độ mịn đã đạt yêu cầu chưa, nếu chưa

thì ta tiếp tục quá trình nghiền cho đến khi hạt có độ mịn đạt yêu cầu, rồi đem qua bể

chứa. Tại các bể này men sẽ được khử từ tuần hoàn cho tới khi loại bỏ Fe, rồi cấp lên

bể chứa. Khi cần dùng, ta sẽ mang lượng men trộn với CMC với tỉ lệ có sẵn, khuấy

đều rồi cấp cho xưởng phun.

Phun men: Mộc sau khi được kiểm tra thì phun men đều lên bề mặt bên ngồi,

sau khi phun men thì sản phẩm có kích thước to sẽ được giữ trong 4h, sản phẩm có

kích thước nhỏ thì giữ trong 2h.

Nung: Sản phẩm sau khi được phun men thì sẽ được đưa vào lò nung chảy qua

các quá trình nung ở nhiệt độ khác nhau.

Kiểm tra và phân loại sản phẩm: Sau khi ra khỏi lò nung, ta đem sản phẩm đi

phân loại, kiểm tra chất lượng sản phẩm. Nếu đạt yêu cầu về tính chất kỹ thuật thì đem

đóng gói, sau đó đem nhập kho rồi tiêu thụ. Còn nếu sản phẩm sau khi nung có hiện

tượng nứt hoặc có những sai sót khơng đạt u cầu về kỹ thuật thì sẽ làm phế phẩm để

tái chế.

39



40



KHO NGUYÊN LIỆU

Cân



Cân



Nghiền

HỒ



Nghiền ướt

MEN



KHUÔN

Thiết kế Tạo mẫu



Nguyên liệu:

thạch cao:

nước=1,5:1



Kiểm tra



Sàng- khử từ



Sàng- khử từ



Bể chứa



Khuấy - ủ



Thêm CMC



Khuôn mẹ

Kiểm tra các

thơng số



Kiểm tra



Khn con



PX KIỂM MỘCPHUN MEN



PX. TẠO HÌNH



Sấy



Kiểm mộc

Phun men

vào



Sấy trước nung



ra



PX. lò nung



Kho thành phẩm



KCS



Hình 3.1: Sơ đồ khối quy trình cơng nghệ của nhà máy

41



42



CHƯƠNG 4: CÁC PHÂN XƯỞNG CHÍNH TRONG NHÀ MÁY

4.1.



Phân xưởng tạo khn



Sản xuất bằng phương pháp đổ rót, khn là dụng cụ phải có để sản xuất. Dùng

khn bằng thạch cao để hút ẩm của hồ, rút ngắn thời gian tạo mộc. Khuôn tạo hình

được sản xuất từ khn mẹ, mỗi khn sử dụng được 100 lần đổ rót.

a. Khn mẫu.



Bộ phận thiết kế có trách nhiệm thiết kế mẫu sản phẩm. Mẫu ban đầu làm bằng

tay dựa trên sữa chữa hình dạng của sản phẩm cũ. Sau đó sẽ dùng mẫu này để sản xuất

khuôn mẫu. Khuôn mẫu được tạo ra và sử dụng để sản xuất thử, nếu đạt sẽ tiến hành

sản xuất khn mẹ từ khn mẫu đó.

b. Sản xuất khn.

• Khn mẹ

- Khn mẹ được làm từ thạch cao, quét thêm màu để phân biệt.

-



-



Làm khuôn theo thứ tự từng mảnh một, làm từ ngoài vào trong (Tránh gây vỡ mẫu khi

thạch cao đóng rắn).

Khi đã làm đủ các mảnh (Các chi tiết) của khuôn, tiến hành đẽo gọt sơ bộ để tạo hình

dáng khn mẹ ban đầu. Tháo khuôn mẫu (theo thứ tự ngược lại khi làm khuôn) tháo

từ trong ra ngồi. Hồn chỉnh mẫu (Dùng gơm lau sạch dầu, dùng giấy nhám mịn đánh

mịn mặt khn chính - mặt tiếp xúc với mẫu). Lắp khuôn và chuyển đi sấy (Tránh biến

dạng trong quá trình sấy, dùng đất mềm kê vào những vị trí có thể kê được).

Khn mẹ được sấy theo chu trình sấy khn sản xuất bình thường ( 5- 6 ngày ở 5060oC), sau đó đưa ra kiểm tra sơ bộ, và mang qua để đổ rót khn con.

• Khn con



Phân xưởng tạo khn



43



Khn con đã sấy



Những mảnh khuôn



Khuôn mẹ được đưa tới để sản xuất khuôn con. Tương tự với sản xuất khuôn mẹ,

khuôn con cũng được đổ rót từng mảnh và ghép lại với nhau. Sau đó đưa vào hầm sấy.

Sau khi sấy sẽ là khn để sử dụng tạo hình đổ rót.

4.2.



Phân xưởng hồ.

Nhiệm vụ: chế tạo hồ đổ rót để cung cấp cho phân xưởng tạo hình.



44



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

2 Kiểm tra hồ - mộc – xương

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×