Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
Với nguyên công khoét, taro này do phải thay dao, thay bạc dẫn hướng nên thời gian từng chiếc lớn hơn nhiều so với phương pháp tính gần đúng này. Chúng ta có thể dùng phương pháp bấm giờ để tính toán gần với thực tế hơn.

Với nguyên công khoét, taro này do phải thay dao, thay bạc dẫn hướng nên thời gian từng chiếc lớn hơn nhiều so với phương pháp tính gần đúng này. Chúng ta có thể dùng phương pháp bấm giờ để tính toán gần với thực tế hơn.

Tải bản đầy đủ - 0trang

GVHD: PHẠM HUY TUÂN



SVTH: NGUYỄN LUẬN



2. Định vị: hạn chế bậc 6 tự do, 3 bậc tự do bên mặt phẳng bên bằng mặt

phẳng, 2 bậc tự do bằng chốt trụ, 1 bậc tự do bằng chốt trám.

3. Chọn máy: Máy phay 6H13 (traSổ tay CNCTM tập 3)

ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT

Bề mặt làm việc của bàn (mm2)

Công suất động cơ kW

Hiệu suất máy 

Số vòng quay trục chính (v/ph)

Bước tiến của bàn máy (mm/ph)



THÔNG SỐ

400x1600

10

0,75

0,7530-37,5-4,75-60-95-118-150-190-235300-375-475-600-753-950-1180-1500

23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240300-370-470-600-750-1200



Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến

2000

của máy (KG)

4. Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK6

Đường kính dao : D = 90

Số răng Z=10

Tuổi bền dao T = 120 phút

(Bảng 5-127, sổ tay công nghệ CTM tập 2)



Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 48



GVHD: PHẠM HUY TUÂN



SVTH: NGUYỄN LUẬN



Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150 mm, độ chính xác 0.05

6. Chia bước: gia cơng thô là Zb= 3 mm, gia công bán tinh là Zb = 1 mm.

7.Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công:

a.Phay thô:

- Chiều sâu cắt: t = 3 (mm)

- Lượng chạy dao: SZ = 0,18 mm/răng (Bảng 5-125trang 113 sổ tay CNCTM2)

- Lượng chạy dao vòng: S = SZ.Z = 0,18.10 = 1,8 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: Vb =181 (m/ph) (Bảng 5-127 trang 115 sổ tay CNCTM tập 2)

Tốc độ cắt tính tốn là : Vtt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6

Trong đó: (Tra bảng 5-127 trang 115, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công K1 = 0,89

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ bền của dao K2 = 0,8

( Vì muốn tuổi bền dao thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay )

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K4 = 0,8

( Gang đúc có vỏ cứng )

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K6 = 1

=>Vận tốc tính tốn: Vtt = 181.0,89.0,8.1.0,8.1.1= 103 m/ph.

Số vòng quay của trục chính theo tính tốn là:

nt 



1000.Vt 1000.103



 364vòng / phút

 .D

3,14.90

min



Máy 6H13 có n



max



= 63; n



= 1500, số cấp tốc độ là m = 18, tìm cơng bội



φ như sau:



Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 49



GVHD: PHẠM HUY TN



SVTH: NGUYỄN LUẬN



23,8



Ứng với



có giá trị 50,65 gần với 23,8 tương ứng

( Bảng 4.7 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM)



Mặt khác:



5,8



Theo bảng 4.7 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM. Ứng với



ta có



giá trị

6,32 gần với 5,8.

Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 63x6,32= 398 vòng/phút

Tốc độ cắt theo thực tế: Vtt 



 .D.n 3,14.90.398



 112 m/ph

1000

1000



Lượng chạy dao phút là : Sph = Sz.Z.nm = 0,18.10.398 = 716 mm/ph.

Lượng chạy dao của máy là: S m = 23,5 � 1180 mm/phút với lượng chạy dao

716 mm/ph là quá nhanh khi gia công bề mặt rất nhỏ, vì thế ta chọn : S ph = 550

mm/ph.

Công suất cắt khi phay thô:

Với chi tiết là gang xám có độ cứng là 200 HB, dùng dao HKC, theo

bảng 5-130 trang 125, sổ tay CNCTM tập 2 ta có cơng suất cắt: Nc = 9,4 kW

So sánh: Nc = 9,4 kW < Nm = 10kW

Tính thời gian nguyên cơng:

Ttc = T+T+T+T = T+26%T

Trong đó:





T0 - Thời gian cơ bản







Tp - Thời gian phụ (10% T0)







Tpv – Thời gian phục vụ (11%T0)



Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Maùy

Trang 50



GVHD: PHẠM HUY TUÂN







SVTH: NGUYỄN LUẬN



Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0)

T= =



46  48  4

= 0,18 (phút)

550



Trong đó: L1=



D

 3 = 48 (mm)

2



( Vì D > B )



L2= (2 ÷ 5) mm. Lấy L = 4 (mm)

=> Ttc = 0,18 + 0,26.0,18= 0,23 (phút).

Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3 mm; Sph = 550 mm/phút

nm =398 vòng/phút; Nm = 9,4 kW

b. Phay bán tinh:

Chiều sâu cắt t = Z = 1 mm

Lượng chạy dao vòng: S0= Sz = 0,5 mm/vòng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2)

Tốc độ cắt: Vb =260 (m/ph) (Bảng 5-127 trang 115 sổ tay CNCTM tập 2)

Tốc độ cắt tính tốn là : Vtt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6

Trong đó : (Tra bảng 5-127 trang 121, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công K1 = 0,89

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ bền của dao K2 = 0,8

( Vì muốn tuổi bền dao thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay )

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K4 = 0,8

( Gang đúc có vỏ cứng )

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1

=> Tốc độ cắt tính tốn là: :

Vtt = Vb.k1.k2.k3 = 260.0,89.0,8. 1.0,8 .1.1 = 148m/ph

Số vòng quay trục chính theo tính tốn:

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 51



GVHD: PHẠM HUY TN



SVTH: NGUYỄN LUẬN



nt 



1000.Vtt 1000.148



 524v / ph

 .D

3,14.90



x 



nt

524



 8,32

nmin

63



Theo bảng 4.1 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM. Ứng với



ta có



giá trị  9  8 gần với 8,32

Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 63x8= 504 vòng/phút

Tốc độ cắt theo thực tế: Vtt 



 .D.n 3,14.90.504



 142 m/phút

1000

1000



Lượng chạy dao phút là : Sph = Sz.Z.nm = 0,5.10.142 = 710 mm/ph.(Sz = S/Z)

So sánh : N c = 4,6 kW < N m =10 kW

Tính thời gian ngun cơng:

Ttc = T+T+T+T = T+26%T

Trong đó:





T0 - Thời gian cơ bản







Tp - Thời gian phụ (10% T0)







Tpv – Thời gian phục vụ (11%T0)







Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0)



T= =



46  48  5

= 0,14 (phút)

710



Trong đó: L1=



D

 3 = 48 (mm)

2



L2= (2 ÷ 5) mm. Lấy L = 5 (mm)

=> T = 0,64+0,26.0,64= 0,81 (phút).

Chế độ cắt khi phay bán tinh: t = Z = 1 mm; Sph = 710 mm/phút;

Nm = 504 vòng/phút



Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 52



GVHD: PHẠM HUY TN



SVTH: NGUYỄN LUẬN



IX.Ngun cơng 9 : Khoét và taro M24

1.Sơ đồ gá đặt :



2. Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phíến tỳ, 2 bậc tự do

trong lỗ bằng chốt trụ, 1 bậc tự do chốt trám

3. Kẹp chặt: bằng đai ốc, hướng từ trái qua.

4.Chọn máy : Máy khoan cần 2H55

ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT

Đường kính lớn nhất khi khoan thép

2

(  b 60 KG / mm ) (mm)

Cơn mooc trục chính

Cơng suất đầu khoan (kW)

Cơng suất nâng cần (kW)



THƠNG SỐ

50

Số 5

4

2,2



Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 53



GVHD: PHẠM HUY TN



SVTH: NGUYỄN LUẬN



Số vòng quay trục chính (v/ph)

20-2000

Bước tiến một vòng quay trục chính (mm/v)

0,056-2,5

Số cấp tốc độ trục chính

21

Kích thước làm việc bàn máy

968x1650

(Bảng 4.3 Trang 47 sách HDTK ĐACNCTM)

5.Chọn dao:

Mũi khoét gắn hợp kim cứng BK8 :  21

Mũi taro M24 : (dxpxLxl = 24x3x135x45) (Bảng 4-136 trang 423 sổ tay tập 1)

6. Tra chế độ cắt khi khoét:

Chiều sâu cắt: khi khoét thô t = 3 mm

Lượng chạy dao: Khi khoét thơ S = 0,9 mm/vòng

(Theo bảng 5-107, trang 98 sổ tay CNCTM tập 2)

- Tốc độ cắt: v = 77 (m/ph) (Bảng 5-109 trang 101 sổ tay tập 2)

- Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:

K1 = 1,32 – tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa

K2 = 0,8 – phơi có vỏ cứng

K3 = 1,0 – mác hợp kim cứng BK8

- Vận tốc tính tốn : Vt = 77 x0,8x1,32 = 81,3 m/phút

- Số vòng quay của trục chính theo tính tốn là:



ntt 



1000v 1000.81,3

t

 1232,94(vò

ng/ phú

t)

D

3,14.21



Ta chọn số vòng quay theo máy, trước hết tìm cơng bội

100



Ứng với



có giá trị 100 gần với 101,61 tương ứng



( Bảng 4.7 trang 54, Hướng dẫn TKDACNCTM)



Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 54



GVHD: PHẠM HUY TN



x 



Mặt khác:



SVTH: NGUYỄN LUẬN



nt

1232,94



 61, 65

nmin

20



Theo bảng 4.7 trang 54, Hướng dẫn TKDACNCTM. Ứng với

giá trị



ta có



 18  64 gần với 61,65



Vậy số vòng quay của máy khoan cần 2H55 là: 64 x 20 = 1280 vòng/phút.

nmáy= 1280 vòng/phút

Tính vận tốc thực tế: Vtt 



 .D.n 3,14.21.1280



 84, 4mm / phút

1000

1000



Tốc độ cắt 84,4 mm/phút là quá nhanh khi gia cơng lỗ nhỏ, vì thế ta chọn :

V = 44 mm/ph.

So sánh: Nc = 3,6 kW < Nm = 4 kW

7. Tra chế độ cắt khi Taro ren M24 :

Chiều sâu cắt : t = 1,5 mm

Vận tốc cắt V = 12 m/phút (bảng 5-188 STCNCTM tập 2)

Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính tốn :

vt  12 m/phút



- Số vòng quay của trục chính theo tính tốn là:



ntt 



1000v 1000.12

t

 159, 2(vò

ng/ phú

t)

D

3,14.24



Ta có :

Theo bảng 4.7 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM. Ứng với   1,26 ta có giá

trị  9 = 8 gần với 7,96

Vậy số vòng quay của máy khoan 2H55 là: 8 x 20 = 160 vòng/phút.

Chọn nmáy= 160 vòng/phút

Cơng suất cắt khi Taro rất nhỏ nên khơng cần tra, có thể lấy cơng suất của bước

kht thơ để tính tốn đồ gá khi cần

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 55



GVHD: PHẠM HUY TN



SVTH: NGUYỄN LUẬN



8. Tính thời gian ngun cơng

Theo bảng 4.8, cơng thức tính thời gian cơ bản khi kht, Taro theo cơng thức

sau:

T0 



L  L 1  L2

S.n



L1 



(phút)



D - d ctg n + (0.5-2)mm

2



L2 = (1 – 3)mm

Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính



=



nên lấy gần đúng L1 = 3 mm và L2



= 3 mm, ta có thời gian cơ bản như sau:

Khi khoét thô: T0 



26  3  3

 0,028(phuù

t)

0,9.1280



Thời gian cơ bản cả 2 bước là:

T0 �  0, 28  0, 28  1, 45  1, 79  3,8



Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là:

Ttc  3,8  0, 26.3,8  4, 79



Với nguyên công khoét, taro này do phải thay dao, thay bạc dẫn hướng nên

thời gian từng chiếc lớn hơn nhiều so với phương pháp tính gần đúng này.

Chúng ta có thể dùng phương pháp bấm giờ để tính tốn gần với thực tế hơn.

Bảng tóm tắt:

Ngun cơng

Trang, thiết bị công nghệ

Máy

(1)

Nguyên

công 1



(2)

Phay

thô



6H13



Dụng

cụ

cắt

(3)



Dụng

cụ đo

(4)



Đồ Dụng

n

S

t

N



cụ (v/ph) (mm/v) (mm) (kW)

phụ

(5) (6)

(7)

(8)

(9)

(10)



BK6 Thước

kẹp



Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 56



Chế độ công nghệ



398



0.18



3



9,4



Ttc



(ph)

(11)

0,47



GVHD: PHẠM HUY TUÂN



Nguyên

công 2

Nguyên

công 3



Nguyên

công 4



Nguyên

công 5

Nguyên

công 6

Nguyên

công 7

Nguyên

công 8

Nguyên

công 9



Phay

tinh

Phay

thô

Phay

tinh

Khoét

thô

Khoét

tinh

Doa

thô

Doa

tinh

Khoét

thô

Khoét

tinh

Doa

thô

Doa

tinh

Phay

thô

Phay

tinh

Phay

thô

Phay

tinh

Khoét

thô

Taro

M24

Phay

thô

Phay

tinh

Khoét

thô

Taro

M24



6H13



SVTH: NGUYỄN LUẬN



504



0.5



1



2,3



0,37



398



0.18



3



9,4



0,47



504



0.5



1



2,3



0,37



600



1,3



1,5



3



0,28



600



0,9



0,85



-



0,28



40



3,2



0,115



-



1,45



40



2,6



0,035



-



1,79



403



1,1



2,5



4,3



0,42



403



0,9



0,9



-



0,42



80



2



0,07



-



1,16



80



1,7



0,03



-



1,37



hợp Thước

kim

kẹp

cứng



960



0,15



2,5



6,4



0,076



960



0,1



0,5



5,4



0,1



BK6 Thước

kẹp



398



0,18



3



9,4



0,23



504



0,5



1



2,3



0,81



1280



0,9



3



3,6



4,79



160



-



1,5



-



-



398



0,18



3



9,4



0,23



504



0,5



1



2,3



0,81



1280



0,9



3



3,6



4,79



160



-



1,5



-



-



BK6 Thước

kẹp

BK8 Thước

kẹp

Thép

gió



2H55



BK8 Thước

kẹp



Thép

gió

6H82



6H13



2H55



6H13



2H55



Thước

kẹp

Thước

kẹp

Thước

kẹp



Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 57



GVHD: PHẠM HUY TUÂN



SVTH: NGUYỄN LUẬN



PHẦN 5 : TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

1.Tính lượng dư khi gia công lỗ Ø 36+0,025 của nguyên công 3

Chọn loại phôi : phôi đúc, vật liệu Gang Xám 18-36

Gia công trên máy phay: gá đặt bằng phiến tỳ, 1 khối V ngắn và 1 khối V

di động

Bề mặt Ø36 của chi tiết cần đạt được :

- Cấp chính xác về kích thước : IT6

- Độ nhám bề mặt : Ra = 1,6 m

- Độ bóng bề mặt: 8

Qui trình cơng nghệ gồm 3 bước : khoét thô, khoét tinh và doa tinh.

Kht thơ: Cấp chính xác đạt được: 1211

Độ nhám bề mặt: RZ = 40 m

Độ bóng đạt được: = 4

Khoét tinh: Cấp chính xác đạt được: 10

Độ nhám bề mặt: RZ = 20 m

Độ bóng đạt được: =5

Doa tinh: Cấp chính xác đạt được: 76

Độ nhám bề mặt: Ra = 1,6m

Độ bóng đạt được: = 8

(Sổ tay dung sai lắp Bảng 2.29 trang 113)

Sai số không gian tổng cộng của phôi được xác định theo công thức :

2

0   c2  cm

(trang 79)[1]

Sai số cong vênh của phôi là:



2

2

pc    k .d     k .l  =



(2.36) 2  (2.180) 2  367 m.



(  k =2 mm : độ cong giới hạn của phơi - tra bảng 15 trang 45) [6]

Gía trị pcm được xác định theo công thức:

2



2



2



2



� � � � �500 � �500 �

pcm  � b � � c �  � � � �  354 m

�2 � �2 � � 2 � � 2 �



 b ,  c là dung sai của kích thước l= 180 mm và đường kính lỗ Ø36



Như vậy sai lệch khơng gian tổng cộng là: p0  pc 2  pcm 2  3672  3542  510 m

Sai số không gian còn lại sau kht thơ là: 1  k .0  0, 05.510  25,5 m

Sai số khơng gian còn lại sau khoét tinh là:  2  k .1  0, 2.25,5  5,1 m

Với k: hệ số chính xác hóa (trang 50) [6]

Đối với lỗ chọn k=0.05 sau kht thơ và k=0.2 sau gia cơng tinh

Vì doa tinh không sửa được sai lệch không gian nên ρ3 = 0.

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 58



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Với nguyên công khoét, taro này do phải thay dao, thay bạc dẫn hướng nên thời gian từng chiếc lớn hơn nhiều so với phương pháp tính gần đúng này. Chúng ta có thể dùng phương pháp bấm giờ để tính toán gần với thực tế hơn.

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×