Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
IV. Tính toán chiều cao hình dáng prôphin dao

IV. Tính toán chiều cao hình dáng prôphin dao

Tải bản đầy đủ - 0trang

A = ri* Sinγi

A

sin γi = ri =



r

r

ri *sin γ ⇒ γ = arcsin ( ri *sin γ )

i



Ci = ri*cosγi ; B = r* cosγ

τi = Ci - B = (ri*cosγi - r* cosγ )

hi = τi*cos(α + γ )

* Tính toán tại các điểm:

Ta có + = 12 + 25 = 37 ⇒ cos37 = 0,7986

o



- §iÓm 1: r1 = r = 7; γ1 = γ = 25

A = r1*sin γ = 7*sin25o = 2,9583

o



C1= B = r1*cosγ1 = 7*cos25 = 6,3441

τ1 = h1 = 0

- §iÓm 2: r2 =14

r

7

sin γ2 = r2 *sin γ = 14 *sin 25o = 0,21130913



γ2 = arcsin(0,21130913) = 12,1991o

C2 = r2 *cosγ2 = 14*cos(12,1991o) = 13,6838

τ2 = C2 - B = 13,6838 - 6,3441= 7,3397

h2 = τ2*cos(α + γ ) = 7,3397*cos 37o = 3,3676

- §iĨm 3: r3 = r2 = 14; γ3 = γ2 =12,1991o

C3 = C2 = 13,6838

τ3 = τ2 = 7,3397

h3 = h2 = 3,3676

- §iĨm 4: r4 = 20

r

r

5



7

*sinγ = 20 *sin 25o = 0,1479



sinγ4 =

γ4 = arcsin(0,1479) = 8,5062o

C4 = r4*Cosγ4 = 20*cos(8,5062o) = 19,7799

τ4 = C4 - B = 19,7799 - 6,3441 = 13,4358

h4 = τ4*cos(α + γ ) =13,4358 * 0,7986 =10,7298

- §iĨm 5: r5 = r4 = 20; γ5 = γ4 = 8,5062o

C5 = C4 = 19,7799

τ5 = τ4 = 13,4358

h5 = h4 =10,7298



5



Bảng kết quả tính toán tại các điểm

Điể

m

1



ri

(m

m)

7



2



14



3



14



4



20



5



20



A

(m

m)



Sini



i ( )



0,4226

0,211309

13

2,95 0,211309

13

8

0,1479



25

12,199

1o

12,199

1o

8,5062



B

(m

m)



o



0,1479



o



8,5062

o



Ci(mm)



τi

(mm)



hi

(mm)



6,3441

13,683

8

6,34 13,683

8

4

19,779

9

19,779

9



0

7,339

7

7,339

7

13,43

58

13,43

58



0

3,367

6

3,367

6

10,72

98

10,72

98



V. PhÇn phơ cđa profin dơng cơ :



ϕ1



c a



b







Lc





Ld



Phần phụ của profin

dụng cụ dùng để vát mép và chuổn bị cho nguyên công cắt đứt

kích thớc của phần phụ gồm :

+ a : Là chiều rộng làm tăng søc bỊn cđa lìi c¾t ,chän a = 4(mm) .

+ b : Là chiều rộng lỡi ứng với phần cắt ®øt ,chän b = 6 (mm) .

+ c : Lµ chiều rộng lỡi tạo ra phần xén mặt ,chọn c = 2 (mm)

ϕ = 20°; ϕ1 = 55°

ChiỊu dµi tỉng céng cña dao :

L = lc + a + b +c = 45 + 2 + 4 + 6 = 57(mm) .



6



VI. Thiết kế dỡng:

Trong quá trình chế tạo dao tiện định hình, profin của lỡi cắt đợc kiểm tra bằng các loại dỡng. Dỡng đợc dùng trong quá trình chế tạo

gồm hai loại :Dỡng đo và dỡng kiểm. Dỡng ®o dïng ®Ĩ kiĨm tra profin

chi tiÕt ,dìng kiĨm dïng ®Ĩ kiĨm tra dìng ®o.

- Dìng ®o : CÊp chÝnh xác 7, miền dung sai H , h (bao và bị bao).



5



- Dỡng kiểm : Cấp chính xác 6, miền dung sai Js , j s(bao và bị bao).



5



R3



_0,1

+



8



_

+



14 0,1



_

+



40 0,5



d=5



_0,01

+



12

_0,01

+



26

_0,01

+



_

+



45 0,5



36

_0,01

+



47



d=5



5



5



R3

_0,5

+



57



- VËt liƯu dìng : ThÐp lß xo

65Γ, nhiƯt luyện đạt 62..65 HRC. Độ nhám bề mặt làm việc R a 0,63

àm, mặt còn lại Ra 1,25 àm .

VII. Điều kiện kỹ thuật của dao tiện định hình :

1. Vật liệu phần cắt : Thép gió P18

2. Vật liệu phần thân : Thép 45

3. Độ cứng sau nhiệt luyện:

Phần cắt HRC : 62 ữ 65

Phần thân HRC:35 ữ 45

4. Độ nhám :

Mặt trớc và mặt sau không lớn hơn Ra < 0,25

Mặt tựa, rãnh mang cá không lớn hơn Ra < 0,5

7



Mặt còn lại không lớn hơn Ra < 2,0

5. Mối hàn phần cắt và phần thân bằng hàn tiếp xúc bảo độ

đồng đều mối hàn.

0

6. Sai lệch góc cắt tơng ứng với góc + không quá 1

7. Nhãn hiệu sản phẩm :

Nơi sản xuất : Đại Học BáCH KHOA Hà NộI

Vật liệu làm dao : P18

Gãc tríc γ = 25 0, gãc sau = 12 0 của dao

Phần II

Dao phay lăn răng



Yêu cầu :

Thiết kế dao phay lăn răng để gia công bánh răng có

môdun m = 8. Vật liệu gia công: ThÐp 40 XH cã σb = 950 N / mm2.

I. Tính toán thiết kế dao :

Dao phay lăn răng dùng để gia công bánh răng trụ răng thẳng

hoặc bánh răng nghiêng ăn khớp ngoài và một phần ăn khớp trong.

Dao phay lăn răng đợc chia làm 2 loại: Dao phay tinh và dao phay

thô tuỳ theo nguyên công tiếp theo là cà răng hay xọc răng. Dao phay

tinh để cắt răng trớc khi cà răng, còn dao phay thô để gia công trớc

khi xọc răng .

Theo yêu cầu thiết kế dao phay cã modul m = 8 ta tiÕn hµnh thiết

kế dao phay lăn răng tinh một đầu mối. Với dao phay lăn răng có m =

8 đã đợc tiêu chuẩn hoá các bộ phận của nó và với giả thiết dao phay

lăn răng với bánh răng hình trụ đợc tạo ra ở nhà máy đạt đợc cấp

chính xác là A.

1- Bớc theo phơng pháp tuyến: tn = *m*n

m: môdun bánh răng gia công

n: Số đầu mối cắt ren, lấy n = 1

=>

tn = π*8*1 = 25,13 ( mm )

2 - Chiều dày răng ở tiết diện pháp tuyến :

t

*m

S = n =

=

n

2

2

12,56 ( mm )



3 - ChiÒu cao đầu răng : h1=1,25*m*f

f : hệ số chiều cao đầu răng, chọn f = 1 .

=>

h1 = 1,25*8*1 = 10 ( mm )

8



4 - Chiều cao chân răng: h2 =1,25*m*f

=>

h2 = 1,25*8*1 = 10 ( mm )

5 - ChiÒu cao của răng : h = 1,25*m*f

=>

h = 2,5*8*1 = 20 ( mm )

6 - Trị số góc profin theo mặt trớc:

: góc ăn khớp, = 20

= 2

1 = α - ∆α = 20° - 2’ = 19°58’

7 - Bán kính vê đầu răng:

r1 = 0,25*m = 0,25* 8 = 2 ( mm )

8 - Bán kính lợng chân răng:

r2 = 0,3*m = 0,3*8 = 2,4 ( mm )

9 - Đờng kính vòng tròn đỉnh răng của dao phay lăn răng :

Tra bảng 9 với m = 8 có De = 125 ( mm )

10 - Số răng : Z



360

Z= ϕ

m* f

8 *1

D

Cosϕ = 1 - 4,5 * e = 1 - 4,5* 125 ≈ 0,712 ⇒ ϕ ≈ 44o36’

360

44o 36'



Z=

11 - Lỵng hít lng : K



10o



≈ 8,07 ; Chọn Z = 8 răng .



.De

* tg

K= Z

; : Góc sau trên đỉnh răng, lấy =



π * 125

tg10 o

8

K=

≈ 8,65 ;



lÊy trßn K = 9 (mm)



12 - Lợng hớt lng lần thứ hai : K1

K1 = (1,2 ÷ 1,5)*K

K1 = (1,2 ÷ 1,5)*9 = 10,8 ÷ 13,5 ; lÊy K1 = 11 ( mm )

13 - Đờng kính trung bình tính toán : ( Đối víi dao cã mµi profin )

Dt = De - 2,5 * m * f - 0,2 *K

= 125 - 2,5 *8*1 - 0,2 *9 = 103,2 ( mm )

14 - Góc nghiêng lý thuyết của rãnh xoắn( Góc xoắn của r·nh vÝt ) :

m* n

Dt

sin ω =

, n : Sè ®Çu mèi ren cđa dao .



9



8 *1

sin ω = 103,2 = 0,0775 => ω = 4o27’

15 - Bíc r·nh xo¾n lý thut (Bíc xo¾n cđa r·nh vÝt):

T = π* Dt * cotg ω

= π * 103,2 * cotg (4o27’) ≈ 4168 (mm)

16 - Bớc của răng vít theo chiều trục :

25,13

tn

o

t = cosω = cos(4 27' ) = 25,209 (mm)

17 - Chiều sâu của răng thoát phoi H : (ở đây dao phay mài profin)

K+K

9 + 11

1

+1

2

H= h+

+ (1 ữ 2) = 20 + 2

= 32 (mm)

18 - Gãc cña rãnh thoát phoi :

Chọn phụ thuộc vào số răng Z của dao phay Z = 8 răng

=> = 25

19 - Bán kính cung tròn ở đầu rãnh:

* (D − 2 * H )

π * (125 − 2 * 31)

e

10 * Z

10 * 8

rk =

=

≈ 2,5 (mm)

20 - §êng kính lỗ gá :

Chọn phụ thuộc vào đờng kính răng

d = De - 2 *H - 0,8*m - 7

= 125 - 2 *32 - 0,8 *8 - 7 = 47,6 (mm)

Ta lÊy theo tiªu chuÈn d = 48 ( ΓOCTY 4020 - 48 )

21 - Đờng kính của đoạn lỗ không lắp ghép :

d1 = 1,05 * d = 1,05 *48 ≈ 50 (mm)

22 - §êng kÝnh cđa gê :

D1 = De - 2*H - (1 ÷ 2 )

= 125 - 2*32 - (1 ÷ 2) = 60 (mm)

23 - Chiều dài của gờ :

l = (3,5 ữ 5), lấy l = 4(mm)

24 - Chiều dài phần làm việc của dao :

L1 = 107 ( mm )

25 - ChiỊu dµi toµn bé cđa dao :

L = L1 + 2 * lδ

= 107 + 2 *4 = 115 (mm)

II. §iỊu kiƯn kü tht cđa dao :

1

0



1. VËt liƯu thÐp P18. §é cøng HRC = 62 ÷ 65

2. KiĨu dao phay liỊn : m = 8.

3. Dung sai cña dao cÊp chÝnh xác A

4. Giới hạn sai lệch bớc : 0,025mm

5. Sai số tích luỹ giới hạn trên độ dài 3 bớc : 0,040mm

6 6. Độ đảo hớng kính theo đờng kính ngoài trong giới hạn một vòng

ren : 0,050

7. Sai lƯch giíi h¹n gãc profile (trong giíi h¹n của phần có hiệu lực

của profile và

đờng thẳng của nó trong tiÕt diƯn ph¸p tun) : ± 0,030 mm .

8. Giới hạn sai lệch hớng kính của mặt trớc ở điểm bất kỳ trên

chiều cao profile

(Chỉ tháo 1 phía phần khoét đáy) : 0,150 mm .

9. Sai số tích luỹ lớn nhất của bớc vòng của rãnh xoắn : 0,070 mm

10. Hiệu số khoảng cách từ đỉnh răng phân bố dọc rẵnh thoát

phoi đến trục

dao phay : + 0,025 mm .

11.

Độ đảo hớng kính của gờ : 0,020 mm

12.

Độ đảo mặt đầu của gờ: 0,020 mm

13. Sai lệch của góc cắt bằng phút : +13

-7

14. Sai lệch chiều dài răng : + 0,450 mm

15. Sai lệch chiều dày răng : 0,050 mm

Phần III

Thiết kế dao phay Định hình



16



7



I



6



13



2



Yêu cầu:

Thiết kế dao phay định hình > 0 để

1

1



gia công chi tiết nh hình vẽ. Thép gia

công 45 Giới hạn bền b= 650 N/ mm2.

(Bề mặt I và II không gia công).



I. Phân tích chi tiết và chọn dao :

Chi tiÕt cã d¹ng r·nh, cã profile phøc t¹p bao gåm các đoạn thẳng

và cung tròn. Vì vậy ta chọn dao phay hình hớt lng, là loại dao phổ

biến dùng để gia công các chi tiết định hình.

Với dạng profile phức tạp nh vậy ta chỉ hớt lng dao 1 lần, tức là không

mài lại mặt sau sau khi đã nhiệt luyện. Để giảm nhẹ lực cắt ta chế

tạo dao có góc trớc dơng > 0.

Vì chiều cao profile lớn nhÊt h cmax= 20 mm, chiÒu réng r·nh l = 34

mm, ta nhËn thÊy r»ng kÕt cÊu cđa lìi c¾t cha chắc đã đủ cứng

vững do đó ta chế tạo dao có đáy rãnh thoát phoi nghiêng.

Căn cứ vào chiều cao lín nhÊt cđa chi tiÕt h 0 = 20 mm ta tra B¶ng

10-V (Trang 18 - TËp 2 HDTKDCC) ta có : Số răng của dao Z = 10

Đờng kính đỉnh của dao D = 150 mm.

Vì D > 100 Do đó ta phải chế tạo dao là dao phay định hình hớt

lng 1 lần, có góc trớc > 0, đáy rãnh thoát phoi nghiêng và răng dao

hàn vào thân dao.

Theo Bảng 13-V (Trang 31 - Tập 2 HDTKDCC) ta có các thông số nh

sau :

ho



h0



b



D



B



d



h



h1



K







D1



Do



d1



d2



d3



H



3

4



16

0



3

6



4

0



20



7



8,

5



25o



15

2



7

5



6

0



8

0



4

2



42,

5



1



2

0



7



II. Tính toán profile dao trong tiết diện chiều trục :

Ta cần xác ®Þnh chiỊu cao profile dao trong tiÕt diƯn chiỊu trơc

®Ĩ chế tạo ra dao cắt.

Có sơ đồ tính toán nh sau :



1

2



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

IV. Tính toán chiều cao hình dáng prôphin dao

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×