Tải bản đầy đủ - 0 (trang)
Hình 3. Sơ đồ bố trí theo tế bào sản xuất

Hình 3. Sơ đồ bố trí theo tế bào sản xuất

Tải bản đầy đủ - 0trang

Khóa luận tốt nghiệp



GVHD : Tiến sĩ Hồ Quốc Dũng



nhau. Tuy nhiên, cũng có trường hợp có thể có sự giống nhau về thiết kế nhưng lại

không giống về sản xuất.

Chuyển đổi sang hình thức bố trí theo nhóm cơng nghệ và tế bào nên phải phân

tích các cơng việc có hệ thống nhằm tìm ra các bộ phận có sự tương thích với nhau.

Rất nhiều phương pháp để thực hiện điều đó, đó là kiểm tra trực quan; nghiên cứu,

xem xét thiết kế dữ liệu hệ thống sản xuất và phân tích đường truyền sản xuất.

Hệ thống sản xuất linh hoạt là hệ thống sản xuất với lượng vừa, nhỏ cũng như

điều chỉnh để thay đổi mặt hàng dựa trên cơ sở của các thiết bị tự động với sự điều



uế



khiển bằng các ứng dụng máy tính hiện nay. Ngày nay, hệ thống sản xuất linh động

đang là mục tiêu phấn đấu của rất nhiều doanh nghiệp trên thế giới, hệ thống sản xuất



H



linh động áp dụng rộng rãi trong các bộ phận sản xuất, nó phản ảnh việc ứng dụng tiến



tế



bộ khoa học kỹ thuật công nghệ hiện đại tạo ra sự thích ứng nhanh đối với sự thay đổi



nh



của các môi trường kinh doanh.



Ki



1.2.5 Thiết kế bố trí sản xuất trong doanh nghiệp

Trong bố trí sản xuất theo sản phẩm, hình thức sản xuất được thiết kế dựa trên



họ



c



mơ hình dòng chảy được chia với các bước công việc khách quan khác nhau, mỗi bước

công việc được làm một cách nhanh nhất nhờ kỹ thuật hóa về máy móc thiết bị và lao



ại



động. Các bước cơng việc thường được nhóm thành từng nhóm có thể quản lý cũng



Đ



như được phân giao cho một, vài người thực hiện ở nơi làm việc.

Quá trình quyết định triển khai các kế hoạch cho nơi làm việc tối thiểu các công

việc được gọi là quá trình cân bằng dây chuyền. Mục tiêu của cân bằng dây chuyền là

hình thành các nhóm bước công việc đạt về thời gian gần bằng nhau. Dây chuyền được

cân bằng tốt sẽ làm tối thiểu thời gian ngừng của máy móc, thời gian nghỉ, luồng cơng

việc được đồng bộ, nhịp nhàng từng bước và tối đa mức sử dụng năng lực cũng như

lao động sản xuất tốt hơn.



SVTH : Nguyễn Minh Nhật – K47 Tin Học Kinh Tế



Trang 9



Khóa luận tốt nghiệp



GVHD : Tiến sĩ Hồ Quốc Dũng



Có rất nhiều phương pháp khác nhau để cân bằng dây chuyền như: phương

pháp trực quan kinh nghiệm thử đúng sai, phương pháp mơ hình mẫu, phương pháp

tốn học...

Hiện nay cân bằng dây chuyền là vấn đề khó khăn và phức tạp. Có rất nhiều

cách bố trí khác nhau và rất ít khi có phương án tốt hơn tất cả các phương án bố trí

khác. Mặt khác, khi bố trí phải xem xét về trình tự các bước cơng việc để đảm bảo

được quá trình thực hiện và yêu cầu công nghệ. Sự gây cản trở lớn đối với cân bằng

sản xuất dây chuyền là sự khó khăn trong việc lựa chọn nhóm những bước cơng việc



uế



có cùng khoản thời gian thực hiện, do những lý do như việc nhóm các bước cơng việc

khơng đạt được u cầu vào cùng một nhóm hoặc có đòi hỏi khác nhau về trang thiết



H



bị công nghệ hay những công việc không phù hợp; Giữa độ dài thời gian thực hiện của



tế



các công việc cơ sở khác nhau; thiếu khả năng cân đối dây chuyền làm sao tốt nhất do



nh



thứ tự công việc không cho phép tập hợp chúng lại với nhau.

Chúng ta có thể dùng cơng nghệ để xác định phương pháp tối ưu về một số chỉ



Ki



tiêu mang tính định lượng nhưng không thể tối ưu được khi kết hợp với các u cầu



c



định tính khác. Do đó phương pháp trực quan thử đúng sai được vận dụng phổ biến và



họ



rộng rãi nhất với cách tính đơn giản cho dù khơng đưa ra giải pháp tối ưu... Mục đích

của phương pháp này là loại bỏ một số, số lượng các cách bố trí cần lựa chọn, xem xét



ại



trong số các phương án bố trí nào có một phương án hợp lý phù hợp với những mục



Đ



tiêu yêu cầu của doanh nghiệp giao.

Theo phương pháp trực quan thử đúng sai, các bước cơng việc sẽ được sắp xếp

bố trí trên dây chuyền. Trong từng bước tiến hành phân tích, kiểm tra đánh giá công

việc, nhận biết công việc cần phải bỏ qua hay có thể làm. Bố trí các cơng việc khả thi

trước vào nơi làm việc thứ nhất. Sau đó rà sốt các cơng việc đã được bỏ qua nhằm tìm

kiếm cơng việc nào trong số những cơng việc đó phù hợp nhất để đưa vào nơi làm việc

đó. Thời gian chu kỳ sẽ là thời gian của việc đưa ra các cơng việc đó. Sau đó dùng

phương pháp trực quan kinh nghiệm đúng sai để lựa chọn công việc nào tốt còn lại bố

trí vào nơi làm việc thứ hai, thứ ba... cho đến khi cả hết công việc được bố trí xong.

SVTH : Nguyễn Minh Nhật – K47 Tin Học Kinh Tế



Trang 10



Khóa luận tốt nghiệp



GVHD : Tiến sĩ Hồ Quốc Dũng



Phương pháp trực quan thử đúng sai sử dụng trong cân bằng dây chuyền sản

xuất bao gồm các bước như sau:

Bước 1: Xác định các bước công việc và thời gian thực hiện

Đây là bước ban đầu của bố trí thiết kế dây chuyền sản xuất theo sản phẩm, là

cơ sở xác định đầu ra của sản phẩm mong muốn hoặc chu kỳ thời gian, còn quyết định

tổng số lượng lớn nhất của thời gian thực hiện các bước cơng việc, các bước cơng việc

có thể chia giao cho mỗi nơi làm việc và điều này xác định những cơng việc có phù

hợp bố trí trong cùng một nơi làm việc thích hợp hay khơng.



uế



Bước 2: Xác định thời gian chu kỳ



H



Thời gian chu kỳ là tổng thời gian mỗi nơi làm việc phải thực hiện tất cả các



tế



công việc tạo ra được một đơn vị đầu ra tốt nhất. Tổng thời gian của các công việc

được phân giao trong bất kỳ nơi làm việc nào không được vượt q thời gian chu kỳ.



nh



Có hai loại thơng tin chủ yếu, quan trọng nhất đối với mỗi bước công việc là các bước



Ki



cơng việc có độ dài lớn nhất và tổng thời gian thực hiện các công việc.

Công việc dài nhất thấy được thời gian chu kỳ tối thiểu và tổng thời gian thực



họ



c



hiện các công việc, cũng như thời gian chu kỳ lớn nhất. Thời gian chu kỳ tối đa và tối

thiểu rất quan trọng, lý do chúng được dùng để xác định giới hạn tiệm cận trên và dưới



ại



của yêu cầu đầu ra và có thể đạt tới của mỗi bộ phận



Đ



Theo quy tắc chung, thời gian chu kỳ được xác định dựa vào thời gian căn cứ

của lượng đầu ra dự kiến. Nếu chu kỳ thời gian không nằm giữa giới hạn lớn nhất và

nhỏ nhất thì phải coi lại đầu ra dự kiến. Thời gian chu kỳ có cơng thức như sau:

OT

CTKH = D

Trong đó:



CTKH - Thời gian chu kỳ kế hoạch

OT



- Thời gian làm việc trong ngày



D



- Đầu ra dự kiến



SVTH : Nguyễn Minh Nhật – K47 Tin Học Kinh Tế



Trang 11



Khóa luận tốt nghiệp



GVHD : Tiến sĩ Hồ Quốc Dũng



Bước 3: Xác định trình tự các bước cơng việc

Trong bước này cần vẽ được thứ tự diễn ra của các công việc thực hiện. Đây

chính là sơ đồ cho thấy một trật tự logic được sắp xếp hợp lý giữa công việc đứng

trước và những cơng việc theo sau. Nó rất có lợi trong việc cân bằng dây chuyền sản

xuất. Ví dụ từ bảng cơng việc ta có thể thực hiện được sơ đồ thứ tự cơng việc như



c



Ki



nh



tế



H



uế



trong hình sau.



họ



Hình 4. Trình tự các bước làm việc



Bước 4: Tính số nơi làm việc tối thiểu để đảm bảo sản xuất đạt đầu ra theo kế



Đ



ại



hoạch dự kiến.



Về mặt lý thuyết, số nơi làm việc dự kiến cần thiết nhỏ nhất được xác định theo

cơng thức sau:



∑t

Nmin =

Trong đó :



i



i



CTKH

E



Nmin - Số nơi làm việc tối thiểu



∑t



i



- Tổng thời gian thực hiện các công việc i (i=1,n)



i



CTKH - Thời gian chu kỳ kế hoạch

SVTH : Nguyễn Minh Nhật – K47 Tin Học Kinh Tế



Trang 12



Khóa luận tốt nghiệp



GVHD : Tiến sĩ Hồ Quốc Dũng



Bước 5: Bố trí thử phương án ban đầu và đánh giá hiệu quả về mặt thời gian

trong trường hợp thiết kế bố trí dây chuyền sản xuất mới. Đối với các doanh nghiệp

đang hoạt động dây chuyền thiết bị đã được bố trí thì tiến hành đánh giá hiệu quả về

mặt thời gian.

Do mục đích của cân bằng dây chuyền là làm sao để giảm hết nhất có thể về

thời gian ngừng của máy hoặc nơi làm việc nên tỉ lệ % thời gian chờ trong tổng thời

gian hoạt động của mỗi phương án bố trí là rất quan trọng.

Thời gian ngừng máy tại một nơi làm việc là :



uế



Thời gian ngừng máy tại một nơi làm việc bằng thời gian chu kỳ trừ cho thời



H



gian sử dụng tại nơi làm việc.



tế



Thời gian ngừng máy của tất cả các dây chuyền bằng tổng thời gian ngừng máy

tại các nơi làm việc.



nh



Tỉ lệ thời gian ngừng máy của cả dây chuyền là tỉ số giữa tổng thời gian ngừng



Ki



máy và thời gian sẵn có, được xác định theo cơng thức sau:

(Tổng thời gian ngừng máy)

x 100

Mmin x CTKH



c



Tỷ lệ thời gian ngừng máy =



E



A



E



họ



A



Hiệu quả dây chuyền được xác định bằng 100% trừ đi tỷ lệ thời gian ngừng



ại



máy hoặc bằng thời gian làm việc chia cho thời gian sẵn có.



Đ



Bước 6: Cải tiến phương án đã bố trí để tìm phương án tốt hơn. Để cải tiến có

thể áp dụng ngun tắc “ Bố trí theo thời gian hồn thành dài nhất ” như sau:

-



Ưu tiên bố trí có số công việc dài nhất trước nhưng lưu ý phải đảm bảo u

cầu cơng việc trước nó.



-



Tính số thời gian còn lại của các nơi làm việc đó.



-



Nếu điều kiện cho phép có thể bố trí ghép thêm cơng việc dài nhất tiếp theo.



-



Tiếp tục cho đến hết.



SVTH : Nguyễn Minh Nhật – K47 Tin Học Kinh Tế



Trang 13



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Hình 3. Sơ đồ bố trí theo tế bào sản xuất

Tải bản đầy đủ ngay(0 tr)

×