Tải bản đầy đủ - 25 (trang)
CHƯƠNG 3: CÔNG NGHỆ CHẾ BIẾN CÁC SẢN PHẨM CỦA

CHƯƠNG 3: CÔNG NGHỆ CHẾ BIẾN CÁC SẢN PHẨM CỦA

Tải bản đầy đủ - 25trang

Báo cáo thực tập tốt nghiệp



3.1.2 Thuyết minh quy trình

3.1.2.1 Sơ chế nguyên liệu

 Thịt heo:

Thịt đỏ tươi hoặc hồng không tái, không có mùi lạ, phải có nguồn gốc rõ ràng.

Sau đó được loại bỏ gân, mỡ trên miếng thit, rửa sạch cho vào máy cắt thịt sơ bộ cắt

thành từng khúc vừa phải.

Mục đích: loại bỏ tạp chất, các vi sinh vật, bụi bẩn; tạo cho sản phẩm có chất

lượng cao; giúp cho quá trình xay thịt diễn ra dễ dàng.

Có thể sử dụng thịt tươi hoặc thịt ở chế độ lạnh đông. Nếu sử dụng thịt ở chế độ

lạnh đông phải đảm bảo thịt được bảo quản đúng nhiệt độ và không được để quá lâu.

 Mỡ heo:

Mỡ phải có màu trắng đục của sữa,có độ rắn chắc tốt, không có mùi ôi. Mỡ được

rửa với nước, có thể dùng nước ấm từ 50 oC đến 60oC, làm săn bề mặt của mỡ, tránh

hiện tượng rỉ mỡ. Loại bỏ da, máu bầm , lông heo.

Mục đích: loại bỏ tạp chất, các vi sinh vật, bụi bẩn.

Tương tự như thịt, có thể sử dụng mỡ tươi hoặc mỡ ở chế độ lạnh đông.

3.1.2.2 Xay nhuyễn

Thịt heo cắt khúc được đưa vào máy xay thịt (hình 3.1) xay nhuyễn nhờ chuyển

động xoắn ốc và bị dao cắt nhỏ hơn, sau đó được dồn qua lỗ lưới, những khối thịt có

kích thước lớn hơn lổ lưới bị giữ lại và được dao cắt nhỏ hơn. Thịt được xay nhuyễn

giúp cho quá trình trộn gia vị được dễ dàng và thịt được thấm đều gia vị.



Hình 3.1: Máy xay thịt



 Yêu cầu của thiết bị: xay thịt thành những khối nhỏ nhuyễn và đồng đều.

8



Báo cáo thực tập tốt nghiệp



Mỡ được cho vào máy cắt mỡ (hình 3.2) thành những khối vuông nhỏ, nhuyễn

đều nhau có kích thước 6x6 mm. Mục đích: thuận lợi cho việc phối trộn, tạo cấu trúc

đồng nhất cho sản phẩm.



Hình 3.2: Máy cắt mỡ



3.1.2.3 Trộn gia vị

Mục đích: làm cho các cấu tử nguyên liệu trộn lẫn vào nhau và sản phẩm được

ngon hơn. Quá trình này rất quan trọng quyết định chất lượng sản phẩm. Giai đoạn này

có bổ sung gia vị để tăng mùi và nâng cao giá trị dinh dưỡng và cảm quan cho sản

phẩm.

Cho tất cả các nguyên liệu: thịt đã xay, mỡ, hỗn hợp gia vị theo một tỷ lệ nhất

định vào máy trộn. Thời gian phối trộn các nguyên liệu là 15 phút, ở nhiệt độ khoảng

20oC để nguyên liệu đạt được độ đồng nhất và thấm đều gia vị.

Tỷ lệ phối trộn của các nguyên liệu: thịt heo nạc 60%, mỡ heo 20%, gia vị

(đường cát trắng, muối iod, rượu trắng, tiêu, bột ngọt) chiếm 10%, ruột heo khô chiếm

5%, hỗn hợp phụ gia thực phẩm sss(sss01, sss02), Ponceau 4R (124), rượu mùi mai

quế lộ.

3.1.2.4 Định hình

Mục đích:

− Tạo hình để khối lạp xưởng có hình dạng, kích thước, khối lương đồng nhất;

hạn chế sự có mặt của oxy trong sản phẩm; hạn chế sự có mặt của vi sinh vật

gây hại.

− Tạo điều kiện cho việc sấy hoặc phơi khô sản phẩm dễ dàng.

− Sản phẩm tạo thành có độ kết dính cao.

 Ruột nhồi lạp xưởng :

Có thể chia thành hai loại: ruột nhồi tự nhiên và ruột nhồi nhân tạo.

9



Báo cáo thực tập tốt nghiệp



− Ruột nhồi có nguồn gốc tự nhiên như: ruột heo, ruột bò, ruột dê,…

+ Ruột nhồi tự nhiên Tân Huê Viên sử dụng để sản xuất lạp xưởng tươi.

+ Yêu cầu đối với ruột nhồi có nguồn gốc tự nhiên: không có mùi ôi, không có

dấu hiệu của sự thối rữa, không có mùi chua, màu sắc có thể thay đổi từ trắng

đến hồng hoặc xám

− Ruột nhồi nhân tạo có thể tạo ra từ các nguồn nguyên liệu khác nhau như:

nguồn gốc từ động vật (collagen,), nguồn gốc từ thực vật hữu cơ (cellulose), các

chất tổng hợp từ nhựa dẻo ( polymer hoặc plastic).

+ Ruột nhồi nhân nhân tạo được sử dụng nhiều do độ đàn hồi tốt, ít bị rách, kích

thước đồng đều.

Thực hiện: nguyên vật liệu được phối trộn cho vào máy nhồi và định lượng lạp

xưởng (hình 3.3 và hình 3.4). Thịt từ phễu chứa đi vào máy nhồi qua ống nhồi, tại ống

nhồi được bọc bằng ruột nhồi, hỗn hợp thịt sẽ đươc nhồi vào ruột, sau khi nhồi ruột sẽ

được thắt lại thành từng đoạn bằng bộ phận thắt đầu ở phía sau lỗ nhồi theo kích thước

đã cài đặt sẵn.



Hình 3.3: Máy nhồi và định lượng lạp xưởng hoạt động gián đoạn



 Máy hoạt động gián đoạn, khi đã nhồi xong đoạn ruột thì ruột khác mới được

bọc vào ống nhồi. Được sử dụng cho quy mô sản xuất công nghiệp vừa và lớn



10



Báo cáo thực tập tốt nghiệp



Hình 3.4: Máy nhồi và định lượng lạp xưởng hoạt động liên tục



 Máy hoạt động liên tục sử dụng trong quy mô công nghiệp lớn. sản xuất lạp

xưởng với vỏ bọc tảo biển.

Yêu cầu đối với công đoạn định hình lạp xưởng:

− Nhồi với một lượng nguyên vật liệu vừa đủ, đảm bảo không làm rách màng

gelatin hoặc tạo vùng trống không khí trong quá trình nhồi

− Sản phẩm được định hình cân xứng với nhau giữa hai đầu và không quá to hay

quá nhỏ.

3.1.2.5 Rửa

Lạp xưởng được rửa bằng nước và để ráo trước khi đưa vào công đoạn sấy.

Mục đích: để rửa sạch các thành phần nguyên liệu còn bám bên ngoài lạp xưởng.

3.1.2.6 Sấy.

Quá trình sấy là công đoạn quan trọng của dây truyền sản xuất xưởng. Dưới tác

dụng của nhiệt độ và thời gian sấy, màu sác của sản phẩm sẽ trở nên hồng.

Phương pháp sấy: dùng thiết bị sấy đối lưu.

Mục đích: là công đoạn quan trọng nhằm loại một phần nước, tiêu diệt phần lớn

vi sinh vật có trong thịt tạo điều kiện cho quá trình bảo quản đồng thời tạo nên đặc

trưng riêng cho sản phẩm.

Thời gian sấy: tùy từng loại lạp xưởng mà có thời gian sấy khác nhau

− Lạp xưởng tươi sấy trong 2 giờ. Ở 1 giờ 30 phút đầu tiên sấy ở nhiệt độ 75 oC,

30 phút cuối hạ nhiệt độ sấy xuống 70oC.

− Lạp xưởng ăn liền thời gian sấy là 24 giờ.

− Lạp xưởng heo thời gian sấy là 36 giờ.

− Lạp xưởng tôm: thời gian sấy đối với sấy lò điện là 36 giờ, thời gian sấy đối với

sấy lò than là 60 giờ.

11



Báo cáo thực tập tốt nghiệp



3.1.2.7 Đóng gói, hoàn thiện

Mục đích: quá trình bao gói giúp cho sản phẩm dễ bảo quản, dễ vận chuyển,

mang lại hiệu quả kinh tế.

Bao bì được sử dụng để bao gói thường làm bằng polyetylen với độ bền cơ học

cao; nhẹ, mềm dẻo; dễ dàng ghép mí; chịu được nhiệt độ và áp suất cao; chống thấm

nước, khí, ánh sáng cao; dễ tái sinh.

Bao gói chân không được sử dụng phổ biến trong việc bao gói sẽ kéo dài được

thời gian bảo quản lạp xưởng lên đến 60 ngày.

3.2 QUY TRÌNH SẢN XUẤT BÁNH PÍA ĐẬU – SẦU RIÊNG

3.2.1 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh pía



Đậu xanh



12



Báo cáo thực tập tốt nghiệp



Ngâm,

rửa sạch



Hấp chín

đậu

Cán 2 lần



Trộn da



Kho nguyên

liệu



Lòng đỏ

trứng muối



Quậy đậu



Sầu riêng



Nướng



Làm

nguội



Trộn lá



Để nguội



Nhân đậu

xanh



Bánh Pía

thành phẩm



Máy gói tạo

thành nhân



Gói tạo hình

bánh Pía



Giàn phơi



Đóng gói



3.2.2 Thuyết minh quy trình

3.2.2.1 Chế biến nhân bánh

13



Cán tạo

dai bột

Chia nhỏ

đều bột



Trộn xô



Cán tạo

da bánh

In mộc tên

cơ sở



Nướng bánh



Báo cáo thực tập tốt nghiệp



 Ngâm đậu và làm sạch đậu: đậu được ngâm trong 2 giờ để loại bỏ bụi bẩn, hạt

đậu mềm giúp cho quá trình hấp diễn ra dễ dàng hơn, hạt đậu chín đều không bị

sượng khi hấp.



Hình 3.5: Đậu ngâm trong thùng nhôm



 Công đoạn hấp đậu:

Đậu xanh sao khi ngâm được làm sạch sau đó đem đi hấp. Thời gian của quá

trình hấp kéo dài 45 phút, nhiệt độ trong khoảng 100oC.



Hình 3.6: Nồi hấp đậu



Mục đích: làm chín đậu giúp cho quá trình nghiền diễn ra dễ dàng, góp phần tạo

mùi vị dặc trưng cho bánh.

Quá trình hấp phải đúng thời gian và nhiệt độ, nếu hấp quá lâu và hấp ở nhiệt

độ cao đậu sẽ bị nhão gây khó khăn cho quá trình nghiền, nếu thời gian hấp đậu ngắn

và nhiệt độ thấp đậu không chín bị sượng ảnh hưởng đến cảm quan của sản phẩm cuối.

 Nghiền đậu và trộn đường:

Đậu sau khi được hấp chín sẽ được mang đi cán mịn qua máy cán đậu

(hình 3.7). Đậu được cán hai lần giúp cho đậu được mịn và đồng nhất. Ở lần cán thứ 2

đậu sẽ được trộn thêm đường với tỷ lệ 20 kg đậu : 12 kg đường. Đậu sau khi nghiền

chó dạng sánh lỏng.



14



Báo cáo thực tập tốt nghiệp



Hình 3.7: Máy cán đậu



Đậu sau khi nghiền có thể sử dụng ngay, nếu chưa sử dụng ngay có thể cho vào

túi nilon bảo quản trong kho lạnh ở nhiệt độ -18oC.

 Quậy đậu: đây là công đoạn quan trọng trong quá trình chế biến nhân bánh.

Hỗn hợp đậu đã nghiền cho vào cối quậy đậu (hình 3.8). Quá trình quậy đậu có

thêm dầu ăn, mạch nha, bột năng; quá trình này là quá trình đánh trộn có gia nhiệt với

nhiệt độ 100oC và thời gian trộn là 30 phút.

Mục đích:

− Việc thêm dầu ăn, mạch nha, bột năng giúp nhân không quá khô khi làm mát,

làm nhân dai, mịn và dẻo hơn.

− Tạo khối đồng nhất, tăng liên kết giữa các hạt tinh bột, tạo vị, tạo màu.



Hình 3.8: Cối quậy đậu



 Làm nguội nhân bánh:



15



Báo cáo thực tập tốt nghiệp



Nhân đậu sau khi quậy còn nóng không thể sử dụng ngay mà phải qua quá trình

làm nguội. Nhân được đưa lên băng tải làm mát bằng cách dùng quạt thổi để làm nguội

nhân. Nhân đậu qua 6 băng tải làm mát (hình 3.9), thời gian làm mát là 10 phút với

nhiệt độ ở mỗi băng tải là khác nhau:

− Băng tải 1 có nhiệt độ 17oC.

− Băng tải 2 có nhiệt độ 20oC.

− Băng tải 3 có nhiệt độ 22oC.

− Băng tải 4 có nhiệt độ 24oC.

− Băng tải 5 có nhiệt độ 26oC.

− Băng tải 6 có nhiệt độ 26oC.

Mục đích: làm nguội nhân, bay hơi ẩm, ổn định cấu trúng nhân tạo thuận lợi

cho quá trình gói nhân.

 Nhân bánh được làm sớm 1 ngày trước khi đưa vào sử dụng.



Hình 3.9: Băng tải làm mát



3.2.2.2 Chế biến lá bánh

Sầu riêng được lấy từ kho nguyên liệu, cho vào máy trộn để rã đông với nước

và mạch nha, quá trình này có gia nhiệt ở nhiệt độ 100 oC. Mục đích của việc gia nhiệt

giúp cho sầu riêng rã đông hoàn toà, tăng mùi vị cho lá bánh.

Mứt bí dùng làm lá bánh được phá ngọt với nước trước khi đưa vào sử dụng.

Thời gian phá ngọt là 1 giờ 30 phút, sau đó được đem đi xay nhuyễn. Mục đích: giảm

độ ngọt của mứt bí, xay nhuyễn giúp cho việc nhào trộn với sầu riêng được dễ dàng,

tạo độ đồng nhất.

Sầu riêng và mứt bí được nhào trộn với nhau để tạo thành lá bánh với tỷ lệ 200

kg sầu riêng : 94 kg mứt bí : 30 kg dầu, thời gian nhào trộn là 6 phút.

3.2.2.3 Chế biến da bánh

16



Báo cáo thực tập tốt nghiệp



Nhồi da: bột da (bột dai) được nhồi bằng bột mỳ với các nguyên liệu cho mỗi

mẻ nhồi có tỷ lệ như sau 42 kg bột : 14 kg đường : 10 kg nước đường : 8 kg dầu : 45

kg nước nhồi bột. thời gian của mỗi mẻ nhồi là 15 phút. Sau đó qua máy cán mịn để

bột được mịn và dai hơn.



Hình 3.10: Máy nhồi bột



Nhồi sô: bột sô (bột bở) được nhồi từ bột mì và dầu ăn 100 kg bột : 38 kg dầu.

Thời gian cho một mẻ nhồi sô là 10 phút.

Cán da bánh: cán da là công đoạn tạo cấu trúc xốp, nhiều lớp cho da bánh với

bột da và bột sô. Công đoạn cán da bánh trải qua các bước sau:

− Bước 1: bột da qua máy cán được cán mỏng thành lớp

− Bước 2: bột sô qua một máy khác được cho vào giữ lớp bột da đã cán mỏng và

được gói lại.

− Bước 3: bột sô và bột da được sau gói lại sẽ được tiếp tục cán ra sau cho hai loại

bột này không trộn lẫn vào nhau, nếu trộn lẫn vào nhau thì da tạo thành sẽ

không phân lớp.

− Bước 4: qua máy cán da bánh được xếp lớp rồi sau đó tiếp tục được cán lại cứ

lặp lại việc xếp lớp và cán da cho đến khi da bánh dai và đạt được số lớp như

mong muốn.

3.2.2.4 Chế biến trứng muối

Lòng trứng muối được làm sạch, sau đó đem đi nướng trong lò với nhiệt độ

260 C trong 14 phút hoặc 240oC trong 16 phút. Đê nguội trứng trước khi đưa vào chế

biến nhân bánh.

o



Mục đích: làm chín trứng, khử mùi của trứng sống, tăng mùi vị cho bánh sau

khi nướng.

3.2.2.5 Gói bánh và nướng bánh

17



Báo cáo thực tập tốt nghiệp



 Gói bánh: là giai đoạn quan trọng trong việc tạo hình cho sản phẩm bánh pía

Bánh được gói bằng máy. Nhân bánh, lá bánh, lòng đỏ trứng muối vào máy

được gói lại với nhau, da bánh ở một băng tải khác được đưa và cán mỏng, nhân qua

băng tải được đưa đén lớp da bánh vừa cán mỏng để gói lại. Sau khi gói nha và nhân

lại với nhau bánh sẽ được vào máy định lượng để định lướng bánh theo khối lượng

mong muốn. Bánh được đóng dấu đỏ có tên công ty sản xuất và tên loại bánh.

 Nướng bánh:

Mục đích: làm chín bánh

Bánh sau khi gói và định lượng xong sẽ mang đi nướng ngay. Nhiệt độ nướng

bánh tăng từ từ đến khi bánh và thì hạ nhiệt độ xuống để bánh được và và xốp hơn

trước khi ra khỏi là nướng.

Quá trình nướng được diễn ra trên một băng chuyền qua 8 lò nướng. Khi qua 5

lò nướng đầu tiên bánh sẽ được trở mặt và phết một lớp trứng lên để giúp bánh có màu

vàng đẹp sau khi nướng. Thời gian chạy bánh qua hết băng chuyền là 12 phút. Nhiệt

độ của mỗi lò như sau:

− Lò 1 nhiệt độ 110oC.

− Lò 2 nhiệt độ 140oC.

− Lò 3 nhiệt độ 160oC.

− Lò 4 nhiệt độ 200oC.

− Lò 5 nhiệt độ 210oC.

− Lò 6 nhiệt độ 150oC.

− Lò 7 nhiệt độ 130oC.

− Lò 8 nhiệt độ 130oC.





Nhiệt độ trong mỗi lò nướng sẽ tăng dần trong 3 giờ, sau 3 giờ nhiệt độ lò sẽ

không thay đổi.

3.2.2.6 Làm nguội và đóng gói



 Làm nguội:

Bánh sau khi nướng không thể bao gói liền cần phải được qua giàn làm mát

(hình 3.9). Thời gian để bánh ra khỏi giàn làm mát là 2 giờ.

Mục đích: làm nguội bánh tránh hiện tượng “đỏ mồ hôi” trên bánh làm giảm

chất lượng cũng như ảnh hưởng đến quá trình bảo quản bánh, giúp da bánh được dai

và mềm hơn.



18



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

CHƯƠNG 3: CÔNG NGHỆ CHẾ BIẾN CÁC SẢN PHẨM CỦA

Tải bản đầy đủ ngay(25 tr)

×