Tải bản đầy đủ
Nguyên công 3 : Khoan lỗ Ø20, Ø12.5 và vát mép Ø22

Nguyên công 3 : Khoan lỗ Ø20, Ø12.5 và vát mép Ø22

Tải bản đầy đủ

Hiệu số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kì tuổi bền K1=1
Hiệu số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K2=1
Vậy vận tốc tình toán Vt=Vb.K1=45m/phút
Số vòng quay của trục chình được tính toán là :
1000.45
Nt=
=716,5(phút)
3,14.20
3,14.20.800
Chọn nm=800 vòng/phút; Vtt=
=50,24 m/phút.
1000
Kiểm nghiệm công suất cắt : tra bảng 5-92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết
N0=1,5kw≤ Nm.µ= 2,8.0,8=2,24 kw thỏa mãn
- Bước 2 : Chọn dao: Dao khoan thép gió Ø12.5.
Chế độ cắt khi khoan Ø12.5 : chiều sâu cắt t=11.5; tra bảng 5-89 tập 2
S0=0,1mm/vòng; tra bảng 5-90 Vb=45m/phút.
Hiệu số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kì tuổi bền K1=1
Hiệu số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K2=1
Vậy vận tốc tình toán Vt=Vb.K1=45m/phút
Số vòng quay của trục chình được tính toán là :
1000.45
Nt=
=1146,5(phút)
3,14.12.5
3,14.13, 5.1500
Chọn nm=1500 vòng/phút; Vtt=
=63,6 m/phút.
1000
Kiểm nghiệm công suất cắt : tra bảng 5-92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết
N0=1,5kw≤ Nm.µ= 2,8.0,8=2,24 kw thỏa mãn
- Bước 3 : Vát mép
Chọn dao vát mép Ø22
S0=0,1mm/vòng; tra bảng 5-90 Vb=45m/phút.
Hiệu số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kì tuổi bền K1=1
Hiệu số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K2=1
Vậy vận tốc tình toán Vt=Vb.K1=45m/phút
Số vòng quay của trục chình được tính toán là :
1000.45
Nt=
=716,5(phút)
3,14.20
3,14.20.800
Chọn nm=800 vòng/phút; Vtt=
=50,24 m/phút.
1000
Kiểm nghiệm công suất cắt : tra bảng 5-92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết
N0=1,5kw≤ Nm.µ= 2,8.0,8=2,24 kw thỏa mãn
Thời gian nguyên công
+ Bước 1: khoan lỗ Φ20:
L=84 mm
L1= (d / 2).cotgϕ +(0,5÷ 2 ) = (6/ 2).cotg180 + (0,5÷ 2 ) = 2


T0 =

84 + 2
×2 = 2,15 (phút)
0,1.800

+ Bước 2: khoan lỗ Φ12.5:

L=11.5 mm
L1= (d / 2).cotgϕ +(0,5÷ 2 ) = (6/ 2).cotg180 + (0,5÷ 2 ) = 2


T0 =

11.5 + 2
×2 = 0,18 (phút)
0,1.1500

+ Bước 3: Vát mép
L + L1
T03=
.i
S .n
L=2 mm= 2mm


T0 =

4
×2 = 0,1 (phút)
0,1.800

Tổng thời gian của nguyên công là :
T0=T01+T02+T03=2,15 + 0,1+0.18 =2,43 (phút)
Nguyên công 4 : Tiện thô nửa trục và tiện côn

83±0.1

Ø26,5±0.1

10°

2

Định vị : sử dụng 2 đầu chống tâm hạn chế 5 bậc tự do ngoài ra ta còn thêm cái tốc
kẹp chống xoay
- Chọn máy :
Các thông số của máy tiện T616 :
Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=320mm
Khoảng cách giữa hai mũi tâm :750mm
Số cấp tốc độ trục chính
: 12
Giới hạn vòng quay trục chính :44÷ 1980
Công suất động cơ: 4.5 kw
Chọn dao :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=0.5
- Chế độ cắt:
Bước 1 :Khi gia công thô mặt côn ta chọn chiều sâu cắt t=2,5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44, 46
nt =
= 442(v / ph)
3,14.32
Theo máy ta chọn được nm=500(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.32.500
= 50, 24(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Bước 2 :Khi gia công thô lỗ Ø26,5 ta chọn chiều sâu cắt t=2,5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44, 64
nt =
= 442(v / ph)
3,14.26,5
Theo máy ta chọn được nm=500(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.26,5.500
= 41, 6(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Thời gian cơ bản khi tiện
Thời gian cơ bản khi tiện thô mặt côn
L + L1
T01=
.i
S .n
L=7mm
L1=t/tgϕ +(0.5-2)=2mm
S=0.36(mm/vòng)
n=500(vòng/phút)
7+3
T01=
=0.1(phút)
0,36.500
Thời gian cơ bản khi tiện thô lỗ Ø26,5
L + L1
T02=
.i
S .n
L1=2 mm

L=50 mm
S=0.36(mm/vòng)
n=500(vòng/phút)
50 + 2
T02=
=0,4(phút)
0,36.500
Tổng thời gian của nguyên công tiện thô là :
T0=T01+T02 =0,1+0,4 = 0,5 (phút)
Nguyên công 5 : Tiện thô nửa trục còn lại và tiện ren.

M26x1.5

25±0.05

Định vị : sử dụng 2 đầu chống tâm hạn chế 5 bậc tự do và sử dụng tốc kẹp hạn chế
chống xoay
- Chọn máy :
Các thông số của máy tiện T616 :
Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=320mm
Khoảng cỏch giữa hai mũi tâm :750mm
Số cấp tốc độ trục chớnh
: 12
Giới hạn vũng quay trục chính :44÷ 1980
Công suất động cơ
: 4.5 kw
Chọn dao :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=0.5
Các bước công nghệ
Bước 1 :Khi gia công thô nửa trục còn lại ta chọn chiều sâu cắt t=2,5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
-

nt =

1000.44.64
= 442(v / ph)
3,14.26,5

Theo máy ta chọn được nm=500(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.26,5.500
= 41, 6(m / ph)
Vtt=
1000
Theo mỏy ta chọn Sm=0.36mm
Bước 2 :Tiện ren với chọn s=1,5 và chiều sâu cắt tính được t=1,5.
Thời gian cơ bản khi tiện
Thời gian cơ bản khi tiện thô nửa trục côn lại
L + L1
T01=
.i
S .n
L=41mm
L1=t/tgϕ +(0.5-2)=2mm
S=0.36(mm/vòng)
n=500(vòng/phút)
41 + 2
T01=
=0.24(phút)
0,36.500
Thời gian cơ bản khi tiện ren M26x1.5
L + L1
T02=
.i
S .n
L1=2 mm
L=25 mm
S=1.5 (mm/vòng)
n=200(vòng/phút)
25 + 2
T02=
=0,1(phút)
1,5.200
Tổng thời gian của nguyên công tiện thô là :
T0=T01+T02 =0,24 + 0,1= 0,34(phút)
Nguyên công 6 : Phay rãnh

s
n
30±0.05

-

1. Sơ đồ gá đặt
Định vị : Sử dụng 2 khố V hạn chế 4 bậc tự do và chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.
Dùng đòn kẹp ren vít cố định để kẹp chặt chi tiết
2. Chọn máy

Ta chọn máy gia công là máy phay kí hiệu 6H10 , có các thông số:
Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu
dao tới bàn máy(mm)
50-350(mm)
Kích thước bàn máy
200x800(mm)
Số cấp chạy dao
12
Giới hạn chạy dao(mm/phút)
Chạy dao dọc
25-1120
Chạy dao ngang
18-800
Chạy dao đứng
9-400
Số cấp tốc độ
12
Giới hạn vòng quay (vòng/phút)
50-2240
Công suất động cơ(KW)
3
Kích thước máy(mm)
1720x1750
3. Các bước công nghệ
Phay rãnh then
Kích thước cần đạt được 30x3x2(mm)
Chọn dụng cụ cắt:
Ta chọn dao đĩa có kích thước như sau:
D=50(mm),B=3(mm),d=16(mm),z=14(răng)
+Chế độ cắt:
Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-153 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.02(mm/răng)
Lượng chạy dao vòng S0=0,02.5=0.1(mm/vòng)
Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =40(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.28,8
nt =
= 183.5(v / ph)
3,14.50
Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,143.50.200
= 31.4(m / ph)
Vtt=
1000
Lượng chạy dao Sp=0,1.200=20(mm/phút)
Theo máy ta chọn Sp=20(mm/phút)
Thời gian cơ bản khi gia công rãnh then
L + L1 + L2
30 + 70 + 3
.i =
T0=
=5,12(phút)
Sn
20
L=30mm
L1= t ( D − d ) +2=70

L2=3mm
Nguyên công 7 : Nhiệt luyện.
Nguyên công 8 : Mài.

Ø26

Ø26

0.63

0.63

1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công được định vị trên hai mũi tâm khống chế 5 bậc tự do,ngoài ta để chống
xoay ta thêm vào hệ thống một cái tốc mài
2. Chọn máy
Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài kí hiệu 3A110 , có các thông số:
Đường kính gia công lớn nhất
140(mm)
Chiều dài gia công lớn nhất
180(mm)
Côn móc ụ trước
No3
Đường kính đá mài
250(mm)
Tốc độ của bàn máy
0,03-4(mm/phút)
Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài
125
Chạy dao ngang sau hành trình kép của
bàn máy
0,001-0,038(mm)
Số cấp tốc độ của đầu mài
Vô cấp
Giới hạn số vòng quay
78-780(vòng/phút)
Góc quay của bàn máy
±10o
Công suất động cơ(KW)
1.5
Kích thước máy(mm)
1560x1750
3. Các bước công nghệ
- Bước 1:Mài cổ trục ∅26

+0.035

Kích thước cần đạt được ∅26 +0.022
Độ bóng cần đạt được Ra=0.63
+Chọn đá mài:
Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kích thước như sau:
D=250mm;H=50mm;d=50mm;
Chất kết dính K;Độ hạt Π20-ΠM5;Độ cứng CM2-CT2
+Chế độ cắt:
Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,5mm
Bảng 5-204 ,ta chọn lượng chạy dao ngang Sct=1,7(mm/phút )
Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút)
Theo máy ta chọn được Sm=1,75(mm/phút)
- Bước 2:Mài côn
Góc lệch là 10 độ
Độ bóng cần đạt được Ra=0.63
+Chọn đá mài:
Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kích thước như sau:
D=250mm;H=50mm;d=50mm;
Chất kết dính K;Độ hạt Π20-ΠM5;Độ cứng CM2-CT2
+Chế độ cắt:
Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,5mm
Bảng 5-204 ,ta chọn lượng chạy dao ngang Sct=1,64(mm/phút )
Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút)
Theo máy ta chọn được Sm=1,64(mm/phút)
Thời gian mài:
+Thời gian mài ∅26
h
50
T01=1,25 ×
= 1, 25 ×
=0.5(phút)
t.nc
0,5.250
+ Thời gian mài côn
h
50
T02=1,25 ×
= 1, 25 ×
=0.5(phút)
t.nc
0,5.250
Thời gian nguyên công mài
T=2.T01+.T02 =2.0,5+0,5=1,5 (phút)
Nguyên công 9 : Tiện tiện tinh lỗ ∅ 13.
0.63

Ø13+0.025

Định vị : Sau khi chi làm xong các chi tiết ta thực hiện gà lên máy tiện để gia công
đảm bảo độ đồng tâm giữa các lỗ .Collet được rút ra đường sau để kẹp chặt.Hạn chế
đủ 5 bậc tự do.
- Chọn máy :
Các thông số của máy tiện T616 :
Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=320mm
Khoảng cách giữa hai mũi tâm :750mm
Số cấp tốc độ trục chính
: 12
Giới hạn vòng quay trục chính :44÷ 1980
Công suất động cơ
: 4.5 kw
Chọn dao :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=0.5
Khi gia công tinh lỗ ỉ13 ta chọn chiều sâu cắt t=0,5mm.
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =120(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x120 =87(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.87
nt =
= 2131, 4(v / ph)
3,14.13
-

Theo máy ta chọn được nm=2000(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,143.13.2000
= 40.8(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.12mm
Thời gian cơ bản khi tiện tinh Ø13
L + L1 + L2
T01=
.i
S .n
L1=(t/tgϕ) +1=1,25 mm
L2=2mm
L=11,5 mm
S=0.11(mm/vòng)
n=2000 (vòng/phút)
11,5 + 2 + 1, 25
T01=
=0,1 (phút)
0,11.2000

Nguyên công 10 : Cắt dây.
Phương gia công cắt dây là phương pháp gia công bằng tia lửa điện dùng cuộn dây mảnh
được cuộn liên tục theo đường chạy gia công định trước
Nguyên công 11 : Kiểm tra.

CHƯƠNG IV : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
4.1 Xác định kích thước bàn máy,khoảng cách từ bàn máy tới trục chính
Máy gia công là máy khoan đứng 6H10,ta xác định được :
Kích thước bàn máy 200x800 (mm x mm)
Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính 50-350 (mm)
4.2 Phương pháp định vị
Chi tiết định vị trên 2 khối V hạn chế 4 bậc tự do và sử dụng chốt tỳ phụ để nâng cao
độ cứng vững cho chi tiết. Khối V hạn chế bậc tự do tịnh tiến Oz tịnh tiến Oy hạn chế
quay quanh Oz và Oy.
4.3 Xác định phương ,chiều,điểm đặt của lực cắt,lực kẹp
Các lực gồm có :
+ Lực cắt P0 ,lực vòng M0
+Lực kẹp W
4.4 Xác định lực kẹp cần thiết
Ta có Mx=10.Cm.Dq.Sy.kp
Po=Cp.Dq.tx.Sy.kp
Theo bảng 5-32,ta chọn được
Cm=0.035,q=2,y=0.8
Cp=62,q=1,y=0.7
Bảng 5-9,ta chọn được kmp=kp=(σB/750)n=(1000/750)0.75=1,24
Chiều sâu cắt t=2mm
Lượng chạy dao S=0.1mm/vòng
Lực cắt Po=62.2.0.10.7.1,24=30.7(KG)
Mc=10.0,035.22.0,10.8.0,85=0.2(N.m)
Hệ số an toàn
K=K0.K1. K2 . K3. K4. K5. K6
K0-Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp K0=1.5
K1- Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi K 1=1
K2-Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn K2=1
K3-Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3=1
K4-Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt K4=1
K5-Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt K5=1
K6-Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết K6=1,5
K=1,5.1.1.1.1,2.1,3.1,5=3,51
Ta có lực kẹp chặt khi khoan:
f-Hệ số ma sát của bề mặt tiếp xúc giữa khối V với chi tiết ,theo bảng 34 ta chọn f=0.15
f1-Hệ số ma sát giữa chi tiết và mỏ kẹp f1=0.3