Tải bản đầy đủ
Nguyên công 2 : Tiện thô,tinh mặt A và tiện thô mặt B

Nguyên công 2 : Tiện thô,tinh mặt A và tiện thô mặt B

Tải bản đầy đủ

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44,64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44, 64
nt =
= 187(v / ph)
3,14.76
Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.76.200
= 47, 7( m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
- Bước 2: Khi gia công tinh mặt A ta chọn chiều sâu cắt t=0,5mm.
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =120(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x120 =87(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.87
nt =
= 364, 4(v / ph)
3,14.76
Theo máy ta chọn được nm=400(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,143.76.400
= 95.4(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.12mm
Bước 3 :Khi gia công thô mặt B ta chọn chiều sâu cắt t=1 mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44.64
nt =
= 189,1(v / ph)
3,14.75

Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

3,14.75.200
= 47,1(m / ph)
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Thời gian cơ bản khi tiện
Thời gian cơ bản khi tiện thô mặt A
L + L1 + L2
T01=
.i
S .n
L=(D-d)/2=25 mm
L1=t/tgϕ +(0.5-2)=2mm
L2=3
S=0.36(mm/vòng)
n=200(vòng/phút)
25 + 3 + 2
T01=
=0.42(phút)
0,36.200

Vtt=

Thời gian cơ bản khi tiện tinh mặt A
L + L1 + L2
T02=
.i
S .n
L=(D-d)/2=25 mm
L1=t/tgϕ +(0.5-2)=2mm
L2=3
S=0.11(mm/vòng)
n=400(vòng/phút)
25 + 3 + 2
T02=
=0.21(phút)
0,36.400
Thời gian cơ bản khi tiện thô mặt B
L + L1
T03=
.i
S .n
L1=2 mm
L=45mm
S=0.36(mm/vòng)
n=200(vòng/phút)
45 + 2
T03=
=0,65(phút)
0,36.200
Tổng thời gian của nguyên công tiện thô là :
T0=T01+T02 +T03=0,42+0,21+0,65 = 1,28 (phút)

Ø47

Ø31

Nguyên công 3 : Tiện thô mặt C, lỗ Ø48 và Ø32

n
70.5±0.1

Định vị : mâm cặp 3 chấu tỳ vào bậc và cặp trên đường kính ngoài hạn chế 2 bậc tự do
Kẹp chặt dùng mâm cặp 3 chấu kẹp chặt chi tiết
Chọn máy :
Các thông số của máy tiện T616 :
Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=320mm
Khoảng cách giữa hai mũi tâm :750mm
Số cấp tốc độ trục chính
: 12
Giới hạn vòng quay trục chính :44÷ 1980
Công suất động cơ
: 4.5 kw
Chọn dao :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=0.5
- Chế độ cắt:
Bước 1 :Khi gia công thô mặt C ta chọn chiều sâu cắt t=2,5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44,64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44, 64
nt =
= 187(v / ph)
3,14.76
-

Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.76.200
= 47, 7( m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Bước 2 :Khi gia công thô lỗ ỉ32 ta chọn chiều sâu cắt t=2,5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44.64
nt =
= 347,1(v / ph)
3,14.31
Theo máy ta chọn được nm=350(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.31.300
= 47, 6( m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Bước 3 :Khi gia công thô lỗ Ø47 ta chọn chiều sâu cắt t=10mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44, 64
nt =
= 301(v / ph)
3,14.47
Theo máy ta chọn được nm=300 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.46.300
= 43, 2(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Thời gian cơ bản khi tiện
Thời gian cơ bản khi tiện thô mặt C
L + L1 + L2
T01=
.i
S .n
L=(D-d)/2=25 mm
L1=t/tgϕ +(0.5-2)=2mm
L2=3
S=0.36(mm/vòng)
n=200(vòng/phút)

T01=

25 + 3 + 2
=0.42(phút)
0,36.200

M50x1.5

Ø48+0.025

Ø32+0.025

Thời gian cơ bản khi tiện thô lỗ Ø32
L + L1
T02=
.i
S .n
L1=2 mm
L=70 mm
S=0.36(mm/vòng)
n=300(vòng/phút)
70 + 2
T02=
=0,57(phút)
0,36.350
Thời gian cơ bản khi tiện thô lỗ Ø46
L + L1
T03=
.i
S .n
L1=2 mm
L=55 mm
S=0.36(mm/vòng)
n=350(vòng/phút)
55 + 2
T03=
=0,45(phút)
0,36.350
Tổng thời gian của nguyên công tiện thô là :
T0=T01+T02+T03 =0,42+ 0,57 + 0,4 = 1,39 (phút)
Nguyên công 4 : Tiện tinh mặt C, lỗ Ø48 và Ø32 và tiện ren

n
70±0.05

-

Định vị : mâm cặp 3 chấu tỳ vào bậc và cặp trên đường kính ngoài hạn chế 2 bậc tự
do
Kẹp chặt dùng mâm cặp 3 chấu kẹp chặt chi tiết
Chọn máy :
các thông số của máy tiện T616 :
Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=320mm
Khoảng cách giữa hai mũi tâm :750mm
Số cấp tốc độ trục chính
: 12
Giới hạn vòng quay trục chính :44÷ 1980
Công suất động cơ
: 4.5 kw

Chọn dao :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=0.5
Các bước công nghệ
- Bước 1: Khi gia công tinh mặt C ta chọn chiều sâu cắt t=0,5mm.
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =120(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x120 =87(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.87
nt =
= 364, 4(v / ph)
3,14.76
Theo máy ta chọn được nm=400(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,143.76.400
= 95.4(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.12mm
- Bước 2:Gia công tinh phần trục có đường kính ∅47.
+Chọn dụng cụ cắt :
Khi gia công tinh ∅32 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =120(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =87(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.87
nt =
= 865,5(v / ph)
3,14.32
Theo máy ta chọn được nm=900(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,143.32.900
= 90, 4(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.12mm
Bước 3:Gia công tinh có đường kính ∅32.
Khi gia công tinh ∅32 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm