Tải bản đầy đủ
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

Tải bản đầy đủ

Ø48

Ø26

Ø76

3

3

12 l?xØ5

3
76

CHƯƠNG III : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CHI TIẾT
3.1-Xác định đường lối công nghệ
Trong thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, cần nắm vững được yêu cầu
của bài đề ra đòi hỏi độ chính xác, độ nhám :
- Các bề mặt ngoài của lỗ Ø70 có độ nhám Rz=20
- Độ nhám của bề mặt trong lỗ Ø32 và Ø48 là Ra=0.63
- Có 12 lỗ Ø5 ta dùng phương pháp khoan
- Các mặt phẳng còn lại ta dùng phương pháp tiện

3.2-Chọn phương pháp gia công
Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn và hàng khối, muốn chuyên môn
hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong đều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay thì đường
lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một
nguyên công). Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp các đồ gá chuyên dùng và
các máy chuyên dùng.
Sau khi nghiên cứu kỹ yêu cầu kỹ thuật ta bắt đầu chia các mặt gia công và chọn
phương pháp gia công thích hợp để đạt được độ bóng và độ chính xác theo yêu cầu của bề
mặt đó. Chọn phương pháp gia công có thể chọn theo bảng 4.1.

3.3-Lập tiến trình công nghệ
Trong sản xuất hàng khối thì nên chọn chọn phương án gia công nhiều vị trí nhiều
dao và gia công song song, còn đối với sản xuất hàng loạt nên chọn phương án gia công
một vị trí một dao và gia công tuần tự.
Tuy nhiên trong thực tế sản xuất có thể kết hợp nhiều phương án gia công khác
nhau. ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công dùng
các máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và máy chuyên dụng.
Chính vì vậy mà đối với chi tiết ỏo cụn bạc kẹp nên chọn phương án gia công như
sau:
1. Dập phôi
2. Tiện thô,tinh mặt A và thô mặt B
3. Tiện thô mặt C, lỗ Ø48 và Ø32
4. Tiện tinh mặt C, lỗ Ø48 và Ø32 và tiện ren
5. Tiện thô và tinh Ø70
6. Khoan 12 lỗ Ø5
7. Kiểm tra độ đồng tâm của 2 lỗ Ø32 và Ø70

A-TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
Gia công đế gá:
* Nguyên Công 1: Dập phôi
* Nguyên Công 2: Tiện thô, tinh mặt A và thô mặt B

Ø75±0.1

45

n

Quy trình công nghệ gồm các bước: Tiện thô,tinh mặt A và thô mặt B. Mặt đáy của chi
tiết hạn chế 3 bậc tự do và dùng mâm cặp ngắn hạn chế 2 bậc tự do .
- Theo bảng (4.5) giá trị Ri=150 và Ti=250. Sau khi tiện thô giá trị Rz=50 và Ti=50
(bảng 4.7)
- Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo bảng 4.9, chi tiết gia công trục
sử dụng mâm cặp ρphôi=1500 (µm)
- Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là :
ρ1=0,06. ρphôi=0,06.1500=90 (µm)
Tiện thô : gá đặt trên hai mũi tâm, sai số gá đặt bằng độ lệch của 2 lỗ tâm (sai số về
mặt định vị ) tức là :
εb=εlt=0,25εD=0,25.400=100 (µm)
Bây giờ ta xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức sau:
2Zimin=2(Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1)
Lượng dư nhỏ nhất của tiện thô là :
2Zimin=2(150+250+90)=2.490 (µm)
Kích thước đường kính phôi 76 mm
Dung sai tiện thô cấp chính xác 3 là δ =500(µm)
Vậy ta có :
Sau khi tiện thô dmax =75, 1 ; dmin =75, 1 – 0,5 = 74,6 mm
cột lượng dư giới hạn được tính như sau :
Zmin bằng hiệu số giữa 2 kích thước lớn nhất của 2 nguyên công kề nhau
Zmax bằng hiệu giữa 2 kích thước nhỏ nhất của 2 nguyên công kề nhau.vậy ta có

Bảng lượng dư gia công
Bước
công
nghệ

Các yếu tố
(µm)
RZ

Ti

ρ

Phôi

150

250

1500

Tiện thô

100

90

εgd

100

Lượn
g dư Dung
tính
sai δ
toán
(µm)
Zmin
(µm)

2.490

Kích thước Lượng
giới hạn
giới hạn
(mm)
(µm)
Min

Max

1000

76,1

75,9

500

75, 1

74,6



Min

Max

485

1100

* Nguyên Công 3,4 : Tiện thụ và tiện tinh mặt C, lỗ Ø48 và Ø32
+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,5mm
+Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi ,về một phía a=2,5mm
* Nguyên Công 5 : Tiện thô và tiện tinh Ø70
+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,5mm
+Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi ,về một phía a=2,5mm
* Nguyên Công 6 : Khoan 12 lỗ Ø5
Lỗ đặc
* Nguyên Công 7 : Kiểm tra độ không đồng tâm giữa lỗ Ø32 và Ø70

B-TÍNH VÀ CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG
Nguyên công 1 : Dập phôi

Nguyên công 2 : Tiện thô,tinh mặt A và tiện thô mặt B

Ø75±0.1

45

n

Định vị : mặt đáy C ta dùng gờ của mâm cặp hạn chế 3 bậc tự do và mặt trụ ngoài ta
mâm cặp hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt dùng mâm cặp 3 chấu kẹp chặt chi tiết
- Chọn máy :
Các thông số của máy tiện T616 :
Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=320mm
Khoảng cách giữa hai mũi tâm :750mm
Số cấp tốc độ trục chính
: 12
Giới hạn vòng quay trục chính :44÷ 1980
Công suất động cơ
: 4.5 kw
Chọn dao :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=0.5
- Chế độ cắt:
Bước 1 :Khi gia công thô mặt A ta chọn chiều sâu cắt t=3mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44,64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44, 64
nt =
= 187(v / ph)
3,14.76
Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.76.200
= 47, 7( m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
- Bước 2: Khi gia công tinh mặt A ta chọn chiều sâu cắt t=0,5mm.
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =120(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x120 =87(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.87
nt =
= 364, 4(v / ph)
3,14.76
Theo máy ta chọn được nm=400(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,143.76.400
= 95.4(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.12mm
Bước 3 :Khi gia công thô mặt B ta chọn chiều sâu cắt t=1 mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44.64
nt =
= 189,1(v / ph)
3,14.75

Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là: