Tải bản đầy đủ
CHƯƠNG IV : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

CHƯƠNG IV : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Tải bản đầy đủ

P0

M0
30±0.05



Khi khoan như hình trên lực ma sát ở bề mặt tiếp xúc giữa khối V với chi tiết và
giữa chi tiết với mỏ kẹp chống xoay do lực cắt P0 sinh ra
Ta có công thức tính lực kẹp:
α
90
K .P0 .R. sin
3,5.30, 7.12,5.sin
2
2 =209,8(KG)
W=
=
90
α
( f + f 1 . sin ) R (0,15 + 0,3.sin )12,5
2
2
4.5 Chọn cơ cấu kẹp chặt
Theo công thức,ta tính được đường kính của bu lông kẹp chặt
D=

W
209,8
=
=21,6 mm
0,5 [ σ ]
0,5.90

Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M22
4.6 Tính sai số cho phép của đồ gá
Chi tiết được định vị 5 bậc tự do ,kích thước lỗ ∅10 là do ta chọn mũi khoan.Số chi tiết
được gia công trên đồ gá là N= 7718
Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phần lớn nó ảnh
hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
Sai số của đồ gá tiên ngoài ,tiện trong,mài ngoài ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan
bề mặt gia công và bề mặt chuẩn của chi tiết gia công nhưng không ảnh hưởng đến sai số
hình dáng của bề mặt gia công .
a.Sai số chuẩn
εc do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra
Theo bảng 19-TKCNCTM ta có εc = 0(µm)
b.Sai số kẹp chặt ε k
Do lực kẹp gây ra sai số kẹp chặt được xác định
εk =0.04(mm)
c.Sai số mòn ε m
Do đồ gá bị gây ra sai số mòn được tính theo công thức sau:
εm = β. N (µm) chọn β=0,5
εm = 0,5. 7718 = 43,9(µm)

d.Sai số điều chỉnh ε dc
Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ
thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp.Trong thực
tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy εdc = 5÷10 (µm) ,lấy εdc = 8(µm)
e.Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ε ct]
Sai số này cần xác định khi thiết kế đồ gá.Do đó số các sai số phân bố theo quy luật
chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để tính.
Sai số gá đặt cho phép εgđ
εct =
Với sai số gá đặt cho phép

[εct] =

[ε ] − [ε
2

gd

2
c

+ ε k2 + ε m2 + ε dc2

]

εgd = (1/2 ÷1/5).δ,
lấy [εgd] =1/3.δ = 1/2 .0,1 = 0.05 (mm)

0, 052 − ( 0 + 0.042 + 0, 019 2 + 0.0082 ) = 0.024(mm)

Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá :
1.Độ không song song của tâm khối V và S,R <= 0,024mm trên 100mm chiều dài



PHẦN C : QUY TRÌNH GIA CÔNG ĐẾ GÁ
CHƯƠNG I :PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ
DẠNG SẢN XUẤT
1.1-Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy đế là chi tiết dạng trục.
Đế gá là một trong nhiều sản phẩm của ngành cơ khí. Đế được lắp ở đằng sau trục
chính của máy bằng mối lắp ghép ren.Đế có hai lỗ bậc với đường kính lần lượt là ∅32 và
∅47. Hai lỗ bậc này cần độ đồng tâm cao do một lỗ bậc đầu có ren lắp với trục chính, còn
lỗ nữa để lắp ghép sít trượt với trục gá của cơ cấu kẹp collet Do vậy độ đông tâm của hai
lỗ bạc này là rất quan trọng để sau này lắp ghép và để làm việc. Các bề mặt này thường
được gia công với các độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia
công.
Với vật liệu làm bằng thép C45 có thành phần như sau:
C=0,40,5%
Mn=0,50.8%
P=0,45%
Ni=0,3%
Si=0,170.37%
S=0,45%
Cr=0,3%

1.2-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Chi tiết gia công là chi tiết dạng bạc :
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:
Đế gá khi gia công cần phải đảm bảo hai điều kiện cơ bản là độ đồng tâm giữa hai lỗ bậc
∅32 và ∅70 , độ vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu.
Để giải quyết hai điều kiện kĩ thuật ta dung phương pháp sau: Gia công mặt lỗ ngoài cũng
như hai mặt lỗ, mặt đầu trong cùng một lần gá.
Gia công mặt ngoài ta định vị vào lỗ bằng trục gá
Ta có tỉ số giữa chiều dài và đường kính ngoài của đế là 1 nằm trong giới hạn là từ 0,5
– 3,5.Bề dày thành của bạc phải đủ độ cứng vững ta thấy thành của đế gá đủ độ cứng
vững.

1.3-Xác định dạng sản xuất.
- Việc xác định dạng sản xuất là cơ sở lựa chọn cho việc đường lối công nghệ và quy
trình công nghệ gia công. Dạng sản xuất gồm:
+ Sản xuất đơn chiếc.
+ Sản xuất hàng loạt (loại nhỏ, loại vừa, loại lớn).
+ Sản xuất hàng khối.
- Do đó tuỳ thuộc vào từng dạng sản xuất mà ta có thể lựa chọn đường lối công nghệ cho
chi tiết đó phải phù với quá trình sản xuất.
- Muốn xác định dang sản xuất cần phải biết sản lượng hàng năm vậy sản lượng được
tính theo công thức:
Yêu cầu sản lượng hàng năm là N1 =7000 chiếc/năm
⇒ Số chi tiết sản xuất hàng năm :

β 
α 

N = N1 .m 1 +
. 1 +

 100   100 

Trong đó :
- N1 : sản lượng hàng năm N1 = 7000 chiếc/năm
- m : số chi tiết trong sản phẩm; m =1

α : số chi tiết phế phẩm α =5%
β : số chi tiết sản xuất thêm để dự trư ; β =5%
5 
5 

⇒ N = 7000.1.  1 +
÷.  1 +
÷ = 7718 (chi tiết).
 100   100 
-

- Khi xác định được sản lượng chi tiết trong năm ta có thể tính được trọng lượng của chi
tiết.
Q=V.γ
Trong đó : V : Thể tích của chi tiết.
γ : Trọng lượng riêng của vật liệu.
Vật liệu : C45
γ = 7,852 kg/dm3.
- Sử dụng phần mềm Solid Work ta tính được thể tích của trục
V = 1028571,4mm3 = 1,02 dm3.
Q = V . γ = 1,02 . 7,852 = 8 kg.
Theo bảng 2 ( Trang 13 – Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ án CNCTM – GS.TS Trần Văn
Địch )

Với sản lượng hàng năm 7718 chi tiết /năm ⇒ thuộc dạng sản xuất hàng khối

chính xác chi tiết dập cấp chính xác II

và cấp