Tải bản đầy đủ
Nguyên công 2 : Tiện thô mặt D, mặt E và lỗ Ø44

Nguyên công 2 : Tiện thô mặt D, mặt E và lỗ Ø44

Tải bản đầy đủ

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44.64
nt =
= 323,1(v / ph)
3,14.44
Theo máy ta chọn được nm=350(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.44.350
= 48, 4(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Bước 2 :Khi gia công thô mặt Ø44 ta chọn chiều sâu cắt t=2.5 mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44.64
nt =
= 323,1(v / ph)
3,14.44
Theo máy ta chọn được nm=350(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.44.350
= 48, 4(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Bước 3 :Khi gia công thô mặt E ta chọn chiều sâu cắt t=2.5 mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44.64
nt =
= 194, 7(v / ph)
3,14.73
Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

3,14.73.200
= 45,8(m / ph)
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn
Thời gian cơ bản khi tiện thô mặt D
L + L1 + L2
T01=
.i
S .n
L=(D-d)/2=11,5 mm
L1=t/tgϕ +(0.5-2)=2mm
L2=3
S=0.36(mm/vòng)
n=350(vòng/phút)
11, 5 + 3 + 2
T01=
=0.13(phút)
0, 36.350

Vtt=

Thời gian cơ bản khi tiện thô lỗ Ø44
L + L1
T02=
.i
S .n
L1=2 mm
L=24,5 mm
S=0.36(mm/vòng)
n=350(vòng/phút)
24,5 + 2
T02=
=0,21(phút)
0,36.350
Thời gian cơ bản khi tiện thô mặt E
L + L1
T03=
.i
S .n
L1=2 mm
L=30 mm
S=0.36(mm/vòng)
n=200(vòng/phút)
30 + 2
T03=
=0,44(phút)
0,36.200
Tổng thời gian của nguyên công tiện thô là :
T0=T01+T02+T03=0,13+0,31+0,44 = 0,88 (phút)

Nguyên công 3 : Tiện thô mặt A, mặt C và lỗ Ø73 và Ø26
16
2x45

Ø43

Ø74

Ø33

10°

Định vị : mâm cặp 3 chấu tỳ vào mặt E hạn chế 3 bậc tự do và cặp trên đường kính
Ø44 hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt dùng mâm cặp 3 chấu kẹp chặt chi tiết
- Chọn máy :
Các thông số của máy tiện T616 :
Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=320mm
Khoảng cách giữa hai mũi tâm :750mm
Số cấp tốc độ trục chính
: 12
Giới hạn vòng quay trục chính :44÷ 1980
− Chọn dao :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=0.5
− Chế độ cắt:
Bước 1 :Khi gia công thô mặt A ta chọn chiều sâu cắt t=2,5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Cỏc hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thỏi bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vũng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44.64
nt =
= 180(v / ph)
3,14.79
-

Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.79.200
= 49, 6(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm

Bước 2 :Khi gia công thô lỗ Ø74 ta chọn chiều sâu cắt t=2,5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44.64
nt =
= 192(v / ph)
3,14.74
Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.79.200
= 49, 6(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Bước 3 :Khi gia công thô lỗ Ø26 ta chọn chiều sâu cắt t=2,5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44, 64
nt =
= 444(v / ph)
3,14.32
Theo máy ta chọn được nm=450(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.32.450
= 45, 2(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Bước 4 :Khi gia công thô mặt C ta chọn chiều sâu cắt t=2,5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

nt =

1000.44, 64
= 338(v / ph)
3,14.42

Theo máy ta chọn được nm=400(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.42.400
= 52, 7( m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Thời gian cơ bản khi tiện
Thời gian cơ bản khi tiện thô mặt A
L + L1 + L2
T01=
.i
S .n
L=(D-d)/2=26,5 mm
L1=t/tgϕ +(0.5-2)=2mm
L2=3
S=0.36(mm/vòng)
n=200(vòng/phút)
26,5 + 3 + 2
T01=
=0.42(phút)
0,36.200
Thời gian cơ bản khi tiện thô lỗ Ø73
L + L1
T02=
.i
S .n
L1=2 mm
L=15 mm
S=0.36(mm/vòng)
n=450(vòng/phút)
15 + 2
T02=
=0,24(phút)
0,36.200
Thời gian cơ bản khi tiện thô lỗ Ø26
L + L1 + L2
T03=
.i
S .n
L1=2 mm
L2=2
L=25 mm
S=0.36(mm/vòng)
n=450(vòng/phút)
25 + 2 + 2
T03=
=0,18(phút)
0,36.450
Thời gian cơ bản khi tiện thô mặt C
L + L1 + L2
T04=
.i
S .n
L1=2 mm
L2=2

L=10 mm
S=0.36(mm/vòng)
n=400(vòng/phút)
10 + 2 + 2
T04=
=0,1(phút)
0,36.400
Tổng thời gian của nguyên công tiện thô là :
T0=T01+T02+T03+ T04=1,125 + 0,24 + 0,18 + 0,1 = 1,645 (phút)
Nguyên công 4 : Tiện tinh mặt A, mặt C và lỗ Ø73 và Ø32
15±0.05

-

-

Ø73±0.05

Ø42+0.025

Ø32+0.025

10°

Định vị : mâm cặp 3 chấu tỳ vào mặt E hạn chế 3 bậc tự do và cặp trên đường kính
Ø44 hạn chế 2 bậc tự do
Kẹp chặt dùng mâm cặp 3 chấu kẹp chặ chi tiết
Chọn máy :
Các thông số của máy tiện T616 :
Đường kính gia công lớn nhất
: Dmax=320mm
Khoảng cách giữa hai mũi tâm :750mm
Số cấp tốc độ trục chính
: 12
Giới hạn vòng quay trục chính :44÷ 1980
Chọn dao :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=0.5
Các bước công nghệ
Bước 1: Khi gia công tinh mặt A ta chọn chiều sâu cắt t=0,5mm.
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =120(m/ph)
Cỏc hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thỏi bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x120 =87(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

nt =

1000.87
= 379, 4(v / ph)
3,14.73

Theo máy ta chọn được nm=400(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,143.73.400
= 92.9(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.12mm
- Bước 2:Gia công tinh phần trục có đường kính ∅73.
+Chọn dụng cụ cắt :
Khi gia công tinh ∅73 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =120(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =87(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.87
nt =
= 379,5(v / ph)
3,14.73
Theo máy ta chọn được nm=400(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,143.73.400
= 92,9( m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.12mm
Bước 3:Gia công tinh phần trục có đường kính ∅32.
Khi gia công tinh ∅32 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =120(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =87(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.87
nt =
= 865,8(v / ph)
3,14.32
Theo máy ta chọn được nm=850(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là: