Tải bản đầy đủ
Gia công áo côn bạc kẹp:

Gia công áo côn bạc kẹp:

Tải bản đầy đủ

24.5±0.5
R1

Ø44±0.5

2x45

S1
S2

S3

Quy trình công nghệ gồm các bước: Tiện thô mặt D mặt E và lỗ Ø43.5. Mặt đáy của
chi tiết hạn chế 3 bậc tự do và dùng mâm cặp ngắn hạn chế 2 bậc tự do .
- Theo bảng (4.5) giá trị Ri=150 và Ti=250. Sau khi tiện thô giá trị Rz=50 và Ti=50
(bảng 4.7)
- Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo bảng 4.9, chi tiết gia công trục
sử dụng mâm cặp ρphôi=1500 (µm)
-

Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là :

ρ1=0,06. ρphôi=0,06.1500=90 (µm)
Tiện thô : gá đặt trên hai mũi tâm, sai số gá đặt bằng độ lệch của 2 lỗ tâm (sai số về
mặt định vị ) tức là :
εb=εlt=0,25εD=0,25.400=100 (µm)
Bây giờ ta xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức sau:
2Zimin=2(Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1)
Lượng dư nhỏ nhất của tiện thô là :
2Zimin=2(150+250+90)=2.490 (µm)
Kích thước đường kính phôi 43,025 + 2.490=44,005 mm
Dung sai tiện tinh cấp chính xác 3 là δ =500(µm)
Vậy ta có :
Sau khi tiện thô dmax =44,01 ; dmin =44,01 – 0,5 = 43,51 mm
cột lượng dư giới hạn được tính như sau :
Zmin bằng hiệu số giữa 2 kích thước lớn nhất của 2 nguyên công kề nhau
Zmax bằng hiệu giữa 2 kích thước nhỏ nhất của 2 nguyên công kề nhau.vậy ta có

B¶ng tÝnh lîng d
Bước
công
nghệ

Các yếu tố
(µm)
RZ

Ti

ρ

Phôi

150

250

1500

Tiện thô

100

90

εgd

Lượn
g dư Dung Kích thước
tính
sai δ giới hạn
toán
(µm) (mm)
Zmin
(µm)
Min Max
1000

100

2.490

500

43
43,5
1

Lượng



giới hạn
(µm)
Min

Max

44,01 485

1100

43,02
5

* Nguyên Công 3,4 :Tiện thô mặt A, mặt C, lỗ Ø73 và lỗ Ø32
+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,5mm
+Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi ,về một phía a=2,5mm
* Nguyên Công 5 : Khoan 2 lỗ đặc Ø6 và lỗ Ø 10
* Nguyên Công 6,7 : Tiện mặt côn B
+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,5mm
+Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi, về một phía a=2,5mm
* Nguyên Công 8 : Kiểm tra :

B-TÍNH VÀ CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG
Nguyên công 1 : Dập phôi

Nguyên công 2 : Tiện thô mặt D, mặt E và lỗ Ø44
24.5±0.5
R1

Ø44±0.5

2x45

S1
S2

S3

Định vị : mặt đáy A ta dùng gờ của mâm cặp hạn chế 3 bậc tự do và mặt trụ ngoài ta
sử mâm cặp hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt dùng mâm cặp 3 chấu kẹp chặt chi tiết
- Chọn máy :
Các thông số của máy tiện T616 :
Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=320mm
Khoảng cách giữa hai mũi tâm :750mm
Số cấp tốc độ trục chính
: 12
Giới hạn vòng quay trục chính :44÷ 1980
Chọn dao :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=0.5
- Chế độ cắt:
Bước 1 :Khi gia công thô mặt D ta chọn chiều sâu cắt t=3mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44.64
nt =
= 323,1(v / ph)
3,14.44
Theo máy ta chọn được nm=350(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.44.350
= 48, 4(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Bước 2 :Khi gia công thô mặt Ø44 ta chọn chiều sâu cắt t=2.5 mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44.64
nt =
= 323,1(v / ph)
3,14.44
Theo máy ta chọn được nm=350(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.44.350
= 48, 4(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Bước 3 :Khi gia công thô mặt E ta chọn chiều sâu cắt t=2.5 mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44.64
nt =
= 194, 7(v / ph)
3,14.73
Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là: