Tải bản đầy đủ
3 Phương pháp chế tạo phôi

3 Phương pháp chế tạo phôi

Tải bản đầy đủ

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD:

• Loại phôi này có cấp chính xác: IT14 ÷ IT15.
• Độ nhám bề mặt: R = 80μm.
z

Đúc ly tâm

• Loại này phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến.
• Loại phôi này có cấp chính xác: IT15 ÷ IT19.
• Độ nhám bề mặt: R = 80μm.
z

Đúc áp lực

• Chi tiết đúc có hình dạng phức tạp, yêu cầu kỹ thuật cao, trang thiết bị đắc tiền nên giá
thành sản phẩm cao (khuỷu nối chữ T, bánh xe, vành động cơ, các chi tiết dụng cụ,
thân động cơ).

• Loại phôi này có cấp chính xác: IT12 ÷ IT14.
• Độ nhám bề mặt: R = 1,25μm và thô hơn.
a

Đúc trong khuôn vỏ mỏng

• Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm.
• Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt
lớn và hàng khối.

SVTH:

Page 15

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY



GVHD:

Kết luận:

• Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn
phương pháp chế tạo phôi là:” Đúc trong khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy”.

• Cấp chính xác chế tạo phôi là cấp I ứng với phôi đúc trong khuôn kim loại. Loại phôi
này có cấp chính xác kích thước là IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80μm.
Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi

• Tra các bảng từ 3-3 đến 3-15 sách Sổ tay công nghệ CTM1, ta được:
 Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc (chính xác cấp I),(mm):
-

Kích thước biên lớn nhất >120÷260

-

Khoảng kích thước danh nghĩa:
Ø50 : ±0,3
50: ±0,3
22: ±0,3

 Chiều dày nhỏ nhất vách chi tiết đúc (mm):4
 Bán kính góc lượn (mm): 3
 Tuổi thọ khuôn đúc: 100 ÷ 500 lần
 Việc cắt đứt nhờ các thiết bị chuyên dùng
 Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ướt tự động và bán
tự động

SVTH:

Page 16

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

 Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm): lấy theo IT14
-

Khoảng kích thước danh nghĩa:

Hình thành bản vẽ lồng phôi và xác định khối lượng phôi:

SVTH:

Page 17

GVHD:

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD:

Hình 2.1: Bản vẽ lồng phôi chi tiết thanh nối

Hình 2.2: Bản vẽ khuôn đúc thanh nối.

 Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác cấp II (mm):
Bảng 2.1: lượng dư gia công vật đúc

-

Kích thước

Khoảng kích thước
danh nghĩa bề mặt
trên:

Khoảng kích thước
danh nghĩa bề mặt
dưới, bên cạnh:

22
50
Ø50

3.5
3.5
3.5

2,5
2,5
2,5

Sai lệch cho phép
theo kích thước
của vật đúc cấp
chính xác cấp II
0,3
0,3
0,3

Khoảng kích thước danh nghĩa:

 Sai lệch cho phép theo trọng lượng của vật đúc là 5%, quá trình hình thành phôi.
SVTH:

Page 18

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD:

 Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc. Căn cứ vào bản vẽ vật đúc, bộ
phận mộc mẫu sẽ chế tạo ra mẫu và hộp lõi. Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu
và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn. Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi và
hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi. Sau khi sấy khuôn và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại
với nhau.

CHƯƠNG 3: XÁC ĐỊNH CHUẨN, THIẾT KẾ QUY TRÌNH
CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
3.1 Mục đích

-

Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí
tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu cầu của chi
tiết cần chế tạo.
3.2 Nội dung
Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi
Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.
Chọn trình tự gia công các bề mặt chi tiết
3.3 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi

− Sử dụng các thiết bị như: Máy Phay, Khoan, Khoét, Tiện, Doa..
3.4 Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt:

− Khi phân tích chi tiết ta nhận thấy rằng các bề mặt làm việc là lỗ ø12, ø50
o Hai lỗ này phải đạt dung sai về kích thước
o Độ không vuông góc với mặt đầu của lỗ
o Chuẩn thô: mặt ngoài của 2 lỗ cơ bản và mặt đầu số 3 và 4
o Chuẩn tinh: hai lỗ cơ bản ø12, ø50
SVTH:

Page 19

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD:

3.5 Chọn tiến trình gia công bề mặt phôi

Hình 3.1: Bề mặt đánh số chi tiết thanh nối
Chọn phôi

Đúc trong khuôn kim loại
IT14 Rz80
Gia công
NC1:
chọn chuẩn Phay thô, tinh mặt 1,2 IT9 Rz10
Khoan, doa ø12 mặt số 5 IT7 Ra0.63
Khoét , doa ø50 mặt số 6 IT7
Ra0.63
Giacông tạo NC2: Phay thô, phay tinh mặt 3,4
hình cơ bản
IT9 Rz10
Gia công tạo NC3: Khoan, doa thô lỗ ø10 mặt 10
hình cơ bản
IT9 Rz20
Gia công tạo NC4: Phay thô, phay tinh rãnh
hình cơ bản 9,5mm mặt số 7
IT9 Rz10
Gia công tạo NC5: Phay thô, phay tinh rãnh 3mm
hình phụ
mặt số 8, mặt đầu số 9, 11
IT11 Rz40
Kiểm tra
NC6: Kiểm tra

Đúc trong khuôn kim loại
IT14 Rz80
NC1:
Khoan, doa ø12 mặt số 5 IT7 Ra0.63
Khoét , doa ø50 mặt số 6 IT7 Ra0.63
NC2: phay thô, tinh mặt 1, 2 IT9 Rz10
NC3: Phay thô, tinh mặt 3,4
IT9 Rz10
NC4: Khoan, doa thô lỗ ø10 mặt 10
IT9 Rz20
NC5: Phay thô, phay tinh rãnh 9,5mm
mặt số 7
IT9 Rz10
NC6: Phay thô, phay tinh rãnh 3mm
mặt số 8, mặt đầu số 9, 11
IT11 Rz40
NC7: Kiểm tra

⇒ So sánh hai phương án trên ta thấy mỗi phương án có những ưu nhược điểm riêng.

Phương án I tối ưu hơn phương án II
Phương án thứ I dùng phương pháp tập trung nguyên công( số bước trong mỗi
nguyên công ít) nhưng thiết kế đồ gá đơn giản hơn phương pháp án 2. Vì vậy em chọn

SVTH:

Page 20