Tải bản đầy đủ
IV. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

IV. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

Tải bản đầy đủ

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 18

7- Thuyết minh quy trình
Đầu tiên, ta trộn phụ gia và gia vò (muối ăn, CMC, bột màu thực phẩm, bột soup,
hành, tỏi, bột tro, …) vào trong nước trong thùng trộn có cánh khuấy. Khi đó các chất rắn
(gia vò và phụ gia) sẽ phân tán đều trong môi trường nước tạo thành dung dòch. Do đó, khi
trộn bột mì với nước trộn này thì chúng phân tán vào nhau dễ dàng hơn.


Tiếp đến ta bơm nước trộn vào bồn đònh lượng đúng mức quy đònh (84 lít cho một
cối trộn). Trong cối trộn, bột khô được trộn khoảng 5 giây thì nước soup trộn sẽ được xả
vào cối từ bồn đònh lượng và trộn với bột khoảng 20 phút. Quá trình trộn sẽ làm protein
trong bột mì hút nước trương lên tạo mạng gluten, kết dính các hạt tinh bột bò trương nở, từ
đó tạo nên khối bột nhào có độ đồng nhất, độ dai, độ đàn hồi, phân phối đều nước, các
chất phụ gia, gia vò vào trong khối bột nhào làm tăng chất lượng và giá trò cảm quan của
sản phẩm, đồng thời tạo một độ ẩm cần thiết cho sự cán thành tấm mỏng sau này. Độ ẩm
của khối bột nhào vào khoảng 30 ÷ 32%.


∗ Sau đó bột được đưa xuống dưới xylon và được đánh tơi để dể dàng hơn cho quá
trình cán thành tấm. Bột được đưa qua hệ thống cán gồm 9 cặp trục (3 cặp trục cán thô, 3
cặp trục cán bán tinh, 3 cặp trục cán tinh) làm giảm độ dày của tấm bột, thường bề dày
tấm bột khoảng 0.76 – 0.77 mm tùy theo yêu cầu, đồng thời có tác dụng nối các gluten bò
đứt và loại các lỗ xốp hình thành trong khối bột giúp cho tấm bột được dai.

Tấm bột sau khi được cán mỏng sẽ đi qua dao cắt tạo sợi có kích thước theo yêu
cầu và được đùn thành bông mì, rồi đi qua các dao cắt hàng cắt thành những vắt mì dài
(cắt theo hàng dọc). Sau đó bông mì được chuyển xuống băng tải hứng các vắt mì để tạo
độ dợn sóng thích hợp.


Tiếp đến mì theo băng tải vào phòng hấp (có 3 tầng với nhiệt độ hơi ở tầng 1
khoảng 104oC, tầng 2 khoảng 105oC, tầng 3 khoảng 106oC và áp suất hơi ở tầng 1 khoảng
0,6 ÷ 0,7 kg/cm2, tầng 2 khoảng 0,8 ÷ 0,9 kg/cm2, tầng 3 khoảng 1 kg/cm2) và được hấp
chín trong thời gian 2 ÷ 3 phút. Trong phòng hấp, tinh bột được hồ hóa, protein bò biến tính
vì nhiệt, các hợp chất dễ bay hơi bò lôi cuốn theo hơi nước, các enzyme bò vô hoạt do
nhiệt, các tế bào vi sinh vật bò tiêu diệt, các phân tử được đònh hướng trong từng sợi sẽ
tương tác với nhau và với nước bằng cầu nối hydro để ổn đònh cấu trúc sợi. Quá trình hấp
giúp tăng độ dai của mì, làm chín sợi mì để cố đònh dạng dợn sóng, loại bỏ những phần tử
gây mùi, …


Yêu cầu : sau khi hấp, sợi mì phải dai, mềm, không ướt, không nhão dính và có
khoảng 85 – 90% tinh bột được hồ hóa. Độ ẩm sau khi hấp khoảng 38%.
Ra khỏi buồng hấp băng tải mì được đưa qua hệ thống làm ráo gồm 3 quạt thổi (2
ở trên và 1 ở dưới băng tải lưới ) nhằm làm bay hơi lượng nước tự do bám trên bề mặt vắt
mì, giảm độ ẩm của vắt mì xuống để sợi mì hấp thụ nước soup được dễ dàng đồng thời tạo
độ dai cho mì.


Sau đó, mì qua dao cắt đònh lượng cắt thành những vắt mì có khối lượng tùy theo
yêu cầu của sản phẩm, rồi được đưa lên giàn tưới nước soup. Nước soup có tác dụng làm
cho sợi mì tơi ra, không dính vào nhau để việc vào khuôn được dễ dàng, đồng thời làm
tăng hương vò cho vắt mì, mì đạt độ ẩm khoảng 43%. Ngoài ra, nhiệt độ lạnh của nước
soup có tác dụng làm cho các phân tử trong bột mì liên hợp lại với nhau được chặt hơn và
tạo được nhiều cầu nối hydro giữa các phân tử hơn làm tăng độ bền cơ học của sợi mì.


SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 19

Thành phần của nước soup : MSG, NaCl, Ribonucleid, tỏi khô, bột ớt, bột soup,
đường … Tỉ lệ nước soup cho 1 tấn bột:
+

Colusa: 500 lit nước + một phần hỗn hợp trộn sẵn + 35 Kg muối.

+

Miliket: 400 lít + một phần hỗn hợp trộn sẵn + 25 kg muối.

Tiếp theo các vắt mì được đưa qua hệ thống các quạt ráo để tách bỏ phần nước tự
do trên bề mặt sợi mì, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình chiên và phân phối vào băng
tải dạng khuôn (12 khuôn/hàng), để đi vào chảo chiên sau khi qua hệ thống làm đều vắt
mì trong khuôn. Băng tải mang các khuôn mì đi vào chảo chiên chứa dầu shortening đã
được gia nhiệt trong thiết bò trao đổi nhiệt kiểu ống xoắn. Tại chảo chiên mì có những
biến đổi hóa lý để tạo màu và mùi vò thích hợp sau này cho sản phẩm.


Các biến đổi:
− Vật lý : gồm 4 giai đoạn:
Giai đoạn 1 : nhiệt độ của mì thấp hơn nhiệt độ dầu chiên, trong sản phẩm có
sự tăng nhiệt độ, trạng thái bên ngoài và hình dạng của vắt mì chưa thay đổi nhiều.
+

Giai đoạn 2 : nhiệt độ đủ cao để làm thay đổi cấu trúc sợi mì, thể tích vắt mì
tăng lên do bò trương nở, nước trong vắt mì bắt đầu bay hơi, dầu ngấm từ ngoài vào trong
sợi mạnh hơn. Do bò mất nước nên cuối giai đoạn này sợi mì co lại.
+

+

Giai đoạn 3 : sự bay hơi của nước trong sợi mì diễn ra mạnh mẽ.

+

Giai đoạn 4 : hình dạng và cấu trúc sợi mì bò biến đổi sâu sắc, vắt mì trở nên

khô và giòn.
− Hóa học : ở nhiệt độ cao (t > 100oC), trong vắt mì xảy ra phản ứng Melanodin :
tinh bột trong mì dưới tác dụng của nhiệt độ tạo thành chất trung gian dextrin làm sản
phẩm có vò đặc trưng, sau đó là phản ứng caramel hóa : dextrin tiếp tục bò thủy phân tạo
thành đường đơn tạo mùi thơm, màu và vò thích hợp. Sản phẩm cuối cùng của quá trình
thủy phân dextrin là các acid, aldehyde và một số tạo nên lớp vỏ của sản phẩm chiên,
tăng độ chắc, tạo vò ngọt cho sợi mì.
Mì được chiên trong khoảng 100 ÷ 120 giây.
Sau đó, mì được đưa vào hệ thống quạt nguội – tách dầu. Tại đây, mì được tách bớt
một phần dầu đọng trên bề mặt sợi mì và được làm bay hơi nóng để hạ nhiệt độ vắt mì
xuống còn khoảng 30 – 350C. Ra khỏi buồng làm nguội sợi mì trở nên khô giòn, bề mặt
vắt mì khô ráo, không ướt dầu, độ ẩm vắt mì giảm còn 3-4 %.


Cuối cùng, mì sẽ được phân loại thủ công, bổ sung bột nêm, dầu và đi vào máy
đóng gói.


8- Các thiết bò chính
a) Cối trộn bột:
Mục đích : trộn bột mì và nước soup để tạo độ ẩm nhất đònh cho bột mì, tạo mạng lưới
gluten, tăng khả năng kết dính, tạo độ dai, màu, mùi vò cho khối bột…


SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET



Trang 20

Cấu tạo :

Ròng rọc thời gian

Hộp số

Động cơ

Thân máy
Cánh khuấy

Bộ kết nối

Hình 1 : Sơ đồ cấu tạo cối trộn bột
− Thùng trộn bột bằng Inox, một dây chuyền có hai thùng trộn nhằm cung cấp liên
tục bột cho máy cán. Mỗi cối trộn có hai trục song song với nhau, mỗi trục có 25 cánh
khuấy. Hai trục chuyển động ngược chiều nhau nhờ cơ cấu truyền động qua hộp số giảm
tốc. Trên cửa thùng có ống hình trụ khoan lỗ để cung cấp nước soup.
− Công suất động cơ kéo: W = 15 Hp.
− Tốc độ quay : n = 1450 vòng / phút.
− Năng lượng điện là 11KW.
− Năng suất trộn: 250 ÷ 300 kg bột khô/ mẻ.


Hoạt động và yêu cầu :

− Cối trộn bột hoạt động theo kiểu gián đoạn. Cho bột mì vào theo trọng lượng xác
đònh (theo công thức của lòch sản xuất). Đóng nắp cối trộn bột lại, mở công tắc khởi động
động cơ. Trộn bột khô khoảng 3-5 giây, sau đó mở van xả nước soup theo liều lượng đònh
sẵn. Trộn bột đến khi đạt độ dai, dẽo thì dừng lại, thường từ 15 – 20 phút, thời gian trộn
được ấn đònh bởi rơle thời gian.
− Thời gian trộn bột không nên quá ngắn vì sẽ không tạo độ đồng đều về màu sắc
cũng như độ ẩm của khối bột nhào, và cũng không nên quá dài vì sẽ tạo nên những lỗ khí
trong khối bột làm bề mặt tấm bột không bằng phẳng cho gia đoạn cán ép sau này.
b) Máy cán bột :
Mục đích : cán khối bột thành dạng tấm có bề dày giảm dần, loại các lỗ xốp không khí
làm cho sợi mì mòn, tăng độ dai.


SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET


Trang 21

Cấu tạo :
Bộ phận cảm biến
Băng tải
Động cơ

Hình 2A :Sơ đồ cấu tạo hệ thống cán thô

Dao cắt sợi

Hình 2B : Sơ đồ cấu tạo hệ thống cán tinh
− Hệ thống cán gồm 9 cặp trục cán, trong đó có 3 cặp trục cán thô, 3 cặp trục cán
bán tinh và 3 cặp trục cán tinh. Hệ thống trục cán được truyền động bằng xích và bánh vít
trục vít. Đường kính các trục cán thay đổi theo thứ tự giảm dần từ 300, 300, 300, 300,240,
180, 150, 150, 120 mm.
− Khoảng cách giữa các trục cán trong một cặp trục cũng giảm dần từ cặp đầu đến
cặp cuối và còn khoảng 0.76 – 0.77mm.
− Thông số kỹ thuật của động cơ: 15 KW, 380V, 50Hz, 21.5 A, 33 vòng / phút.
Hoạt động : Bột từ cối trộn bột được xả xuống phễu chứa bột, sau đó bột được đánh tơi
để dễ cán rồi theo băng chuyền được chuyển xuống lô cán thô gồm hai cặp trục cán thô
tạo thành hai tấm bột mì. Sau đó hai tấm này được ghép lại với nhau và cán thành một
tấm ở cặp trục thứ ba. Do ban đầu tấm bột chưa đạt độ chắc và bề mặt tấm bột không
bằng phẳng, dễ bò đứt nên người ta ghép hai tấm bột lại để tăng độ dai, loại bỏ các lỗ xốp
không khí giúp cho tấm bột không bò đứt khi cán mỏng sau này. Sau đó tiếp tục qua các
trục cán bán tinh và cán tinh. Bề dày tấm bột giảm dần qua các lô cán và tốc độ quay của
các cặp trục cũng nhanh dần.


c) Dao cắt sợi và cắt vắt mì:

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 22

Mục đích : cắt tấm mì thành những sợi nhỏ như mong muốn và đùn lại thành những
bông mì có hình gợn sóng, đồng thời cắt thành 6 vắt mì qua hệ thống dao cắt được lắp
vuông góc với trục của dao cắt sợi.




Cấu tạo :

Động cơ

Bộ phận truyền động

Hình 3 : Sơ dồ cấu tạo dao cắt sợi

− Gồm có hai trục răng có bước răng thay đổi tùy theo loại mì :
+

Đối với mì sợi nhỏ : khoảng cách bước răng là 1.25 mm.

+

Đối với mì sợi to : khoảng cách bước răng là 2 mm.

− Các răng được xếp so le với nhau và quay ngược chiều nhau. Chiều dài của trục
dao là 500 mm.
Hoạt động và yêu cầu : Tấm bột sau khi được cán mỏng đúng yêu cầu sẽ đi qua trục
dao cắt sợi cắt thành những sợi nhỏ, sau đó qua hệ thống dao cắt hàng tạo thành 6 hàng mì
và đùn thành bông nhờ sự chênh lệch vận tốc giữa lưới tạo bông và băng tải. Sợi mì sau
khi đi qua dao cắt sợi, tạo bông phải đều đặn, tách rời nhau ra, không dính để qua quá
trình hấp mì không còn sống.


d) Phòng hấp :
Mục đích : làm cho các sợi mì chín đều để cho quá trình chiên dễ dàng hơn, giúp hồ
hóa tinh bột, biến tính protein, làm giảm độ vữa, tăng độ dai, tăng khả năng hấp thụ nước
soup làm tăng hương vò. Ngoài ra còn để bảo quản do đã loại bỏ những phân tử gây mùi,
làm mất hoạt tính enzyme thủy phân trong nguyên liệu, tiêu diệt các vi sinh vật có hại.




Cấu tạo :

Mì đi vào
Mì đi ra

Hình 4 : Sơ đồ cấu tạo phòng hấp

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 23

− Có dạng hình hộp chữ nhật làm bằng Inox với chiều dài: L = 10.1m ; chiều cao
H= 1.417m ; chiều rộng B= 0.8m. Phòng hấp được chia làm 3 tầng, mỗi tầng được nối với
một van để đo áp suất hơi :
+

Tầng 1: có P = 7-8 KPa

+

Tầng 2: có P = 9- 11 KPa

+

Tầng 3: có P ≈ 11 KPa

− Áp suất tổng của hơi vào là P = 0.37 – 0.38 MPa. Nhiệt độ của phòng hấp từ 1051100C, các tầng chênh lệch nhau từ 1 - 20C.
− Thành phòng hấp được cách nhiệt bằng sợi thủy tinh.
− Trong phòng hấp có bố trí các ống dẫn hơi có đục lỗ để hơi thoát ra làm chín mì.
Phòng hấp có thể mở các cửa bên để thuận lợi cho việc làm vệ sinh.
− Hai đầu phòng hấp có hai ống thoát hơi thứ ra ngoài.
Hoạt động : các vắt mì sau khi được đùn thành bông sẽ theo băng tải đi vào phòng hấp
để làm chín mì. Mì sẽ được băng tải chuyển từ tầng 1 đến tầng 3 rồi đi ra ngoài. mỗi
tầng có hai ống hình trụ có đục các lỗ nhỏ theo đường xoắn ốc để phun hơi nước ra làm
chín mì. Hơi nước bão hòa từ lò hơi được cung cấp cho phòng hấp qua ống dẫn hơi. Lượng
hơi có thể thay đổi (nếu cần) bằng cách điều chỉnh van trên đường ống.


e) Dao cắt đònh lượng:


Mục đích: cắt mì thành những vắt theo khối lượng quy đònh.

Cấu tạo: gồm hai trục, trong đó có một trục có gắn lưỡi dao để cắt mì, trục còn lại có
tác dụng như một tấm kê. Dao gắn trên trục Inox có đường kính Φ = 60 mm, động cơ quay
dao cắt có công suất P = 3 Hp. Trục dao cắt quay khoảng từ 50 – 60 nhòp cắt / phút. Hai
trục quay ngược chiều nhau. Tùy vào trọng lượng yêu cầu của vắt mì, tốc độ của băng tải
mang mì mà điều chỉnh tốc độ dao cắt cho phù hợp. Chiều dài dao cắt khoảng 240mm.


Dao cắt

Hình 5 : Sơ đồ cấu tạo dao cắt sợi
Hoạt động: dao cắt quay cùng với tốc độ của dao và cắt ngang mì chạy từ hệ thống
quạt nguội xuống thành những vắt mì nhỏ theo khối lượng quy đònh. Tùy vào khối lượng
mà ta điều chỉnh tốc độ dao cho phù hợp. Sau đó, các vắt mì sẽ được đưa qua hệ thống
tưới nước suop, làm ráo, thổi nguội, làm đều các vắt mì vào đúng khuôn trước khi đưa vào
chảo chiên.




Yêu cầu : các vắt mì sau khi cắt phải rời hẳn ra, không bò dính liền với nhau.

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 24

f) Chảo chiên :
Mục đích : làm tăng giá trò dinh dưỡng của mì, tạo mùi thơm cho vắt mì, làm cho vắt
mì chín giòn, có hương vò, màu sắc đặc trưng, tiêu diệt các vi sinh vật, làm giảm độ ẩm
của vắt mì, giúp bảo quản được lâu hơn.




Cấu tạo : chảo chiên có hình dạng hình hộp chữ nhật làm bằng Inox có bề dày 5mm,

có:
+

Chiều dài L = 12.2 m, chiều rộng B = 1.94 m, chiều cao H = 1,5 m.

+

Công suất động cơ là 2.2 KW.

+

Nhiệt độ đầu vào của chảo chiên là: tđ = 152 – 1550C

+

Nhiệt độ giữa của chảo chiên là: tg = 171 – 1740C

+

Nhiệt độ cuối của chảo chiên là: tc = 182- 1840C
Mái chảo chiên
Bộ phận truyền động
Con đội

Nhiệt kế

Mì vào chảo

Hình 6 : Sơ đồ cấu tạo chảo chiên
− Chảo chiên nóng lên nhờ hơi nóng được đốt nóng bằng dầu FO cung cấp từ lò hơi
đến chảo.
− Chảo chiên, khuôn, nắp và khung truyền động làm bằng Inox, động cơ vô cấp có
P=3 Hp, truyền động bằng xích.
− Bơm dầu dùng để bơm tuần hoàn shortening có công suất động cơ là 10Hp.
− Ngoài chảo chiên ra còn có một bộ phận trao đổi nhiệt bằng ống xoắn. Đó là một
bồn hình trụ nằm ngang, trong đó có một ống trụ nhỏ có chứa hơi đã được đốt nóng có áp
suất P= 10 kg/cm2 được cung cấp từ lò hơi, dầu chảy bên ngoài ống nhỏ sẽ nhận nhiệt của
hơi nóng để nóng lên rồi mới đi vào chảo chiên. thiết bò này còn có một cần gạt sẽ di
chuyển từ trong chảo ra ngoài để vớt những vụn mì bò rớt vào trong chảo tránh làm cháy
khét dầu trong chảo. Động cơ truyền cho thiết bò này có P = 22 KW, n = 1460 vòng / phút.

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET


Trang 25

Hoạt động :

− Dầu được bơm từ bồn chứa dầu vào trong thiết bò trao đổi nhiệt để đạt được nhiệt
độ cần thiết làm chín mì, rồi chảy vào chảo chiên. Dầu trong chảo chiên sau một thời gian
sẽ nguội và được hút ra ngoài một hộp có cần gạt, nó có tác dụng lừa những vụn mì rớt
trong chảo, còn dầu nguội được bơm trở lên thiết bò trao đổi nhiệt để làm nóng dầu, rời lại
đưa vào chảo chiên. Cứ như thế lặp đi lặp lại.
− Vắt mì sau khi cho vào khuôn đi vào trong chảo. đây có một băng tải gắn các
nắp có đục những lỗ tròn nhỏ để đậy lên khuôn mì nhằm tránh cho mì rớt xuống đáy chảo.
Trong quá trình chiên, mì sẽ bò loại nước và dầu thấm vào trong sợi mì làm tăng hương vò
và giá trò dinh dưỡng. Đồng thời sẽ có một lượng dầu bò mất đi, do đó có một hệ thống
châm thêm dầu vào. Dầu phải ngập vắt mì ít nhất là khoảng 5 cm .
− phía trên chảo chiên có một thùng hình chữ nhật có tác dụng chứa dầu còn lại
vào cuối ca sản xuất. mỗi đầu ca sau, người ta cho dầu vào chảo gồm ½ lượng dầu mới
và ½ lượng dầu cũ. Lượng dầu cũ còn lại sẽ được châm từ từ vào trong quá trình chiên.
Yêu cầu : vắt mì sau khi chiên có màu vàng thích hợp, không có đốm trắng, có hương
vò, có mùi đặt trưng .


g) Hệ thống làm nguội :


Mục đích :
− Làm giảm nhiệt độ của vắt mì xuống để dễ đi vào quá trình đóng gói.
− Loại bỏ dầu shortening và hơi nước còn bám trên bề mặt vắt mì.



Cấu tạo : là một buồng hình chữ nhật có :
− Khung thiết bò được làm bằng sắt.
− Chiều dài 15.3 m , chiều rộng 1.501 m , chiều cao 1.640 m.
− Công suất của động cơ truyền động là 0.75 KW.

− Hệ thống gồm 22 quạt làm nguội với công suất của mỗi quạt là 0.2 KW được bố trí
thành hai hàng các quạt nằm so le nhau.

Hoạt động và yêu cầu : mì sau khi chiên sẽ theo băng tải đi vào hệ thống làm nguội và
được quạt nguội nhằm loại bỏ bớt phần dầu còn bám trên bề mặt vắt mì và giảm nhiệt độ
của vắt mì xuống, thời gian làm nguội khoảng 249 giây.


SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 26

h) Máy đóng gói :
Mục đích : đóng mì thành từng gói nhằm bảo quản mì tốt hơn trước khi đến với người
tiêu dùng .


Cấu tạo : hệ thống bao gồm : xích đònh vò , máy ghép bụng , máy in hạn sử dụng , bộ
phận ghép ngàm. Có chiều rộng B = 340mm , chiều cao H = 889mm , chiều dài L =
3,150mm (2,850mm). Công suất động cơ là 0,2 KW với tốc độ truyền động có thể thay đổi
được.


Hoạt động : mì được xếp lần lượt vào xích đònh vò để mì vào đúng vò trí bao khi đóng
gói. Bao gói được gấp lại và ghép mí bụng rồi tiếp tục qua bộ phận ghép ngàm, đồng thời
ở bộ phận này có gắn dao cắt giúp cắt riêng từng gói ra.


SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 27

9- Các sự cố trong sản xuất và khắc phục sự cố từng công đoạn, từng thiết bò
Các sự cố công nghệ có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng mì thành phẩm.
Các sự cố này xảy ra với rất nhiều dạng, với nhiều nguyên nhân khác nhau. Do đó
khi gặp sự cố thì cần phải xác đònh đúng nguyên nhân để từ đó có biện pháp khắc phục
cho hợp lý .
Các sự cố
Nguyên nhân
Cách khắc phục
1. Sợi mì không - Bột xấu.
- Cần trộn thêm bột tốt.
dai
- Pha trộn không đúng (thiếu - Điều chỉnh hàm lượng chất phụ
nước hoặc chất phụ gia).
gia để tạo cấu trúc gel cho khối
bột nhào.
- Quá trình trộn bột chưa đạt.
- Tăng thêm thời gian trộn cho
thích hợp.
2. Tấm bột qua - Quá trình trộn bột chưa đạt.
- Trộn bột lại.
máy cán không - Chất lượng bột kém.
- Trộn thêm bột tốt.
đều
- Đều chỉnh máy cán không - Điều chỉnh lại khe hở giữa các
đúng.
trục cán cho thích hợp.
3. Tấm bột bò - Thiếu bột.
- Đắp thêm bột.
đứt
- Tốc độ quay của cặp trục - Điều chỉnh lại tốc độ quay của
không đều.
cặp trục hoặc khoảng cách giữa
hai trục.
- Chất lượng bột kém.
- Trộn thêm bột tốt vào.
- Bột bò khô do thiếu nước.
- Cung cấp thêm nước giúp tăng độ
ẩm cho bột.
4. Mì qua dao - Bột không đủ dai.
- Trộn thêm bột tốt.
cắt sợi bò đứt - Dao cắt bò hỏng.
- Thay dao cắt khác.
không đều
- Trộn bột không đều.
- Trộn lại bột cho đều.
5 . Sợi mì hấp - Băng tải trong buồng hấp đi
không chín
quá nhanh.
- Lượng hơi không đủ hoặc
không đủ nóng.
6. Sợi mì dính - Hấp quá chín.
bết với nhau
7. Mì cắt thành
vắt mì không đủ
trọng lượng
8. Mì ngấm
nước lèo ít
9. Mì chiên có
màu nhạt
10. Mì chiên bò
đỏ

- Điều chỉnh vận tốc băng tải.

- Tăng thêm hơi hoặc cấp nhiệt
thêm.
- Giảm lượng hơi xuống.
- Điều chỉnh vận tốc băng tải
nhanh hơn.
- Tấm mì cán quá mỏng.
- Điều chỉnh lại máy cán.
- Vận tốc dao cắt đònh lượng - Điều chỉnh lại vận tốc dao cắt
quá nhanh.
đònh lượng.
-Hấp quá chín.
- Giảm hơi , tăng vận tốc băng tải.
- Quạt không đủ công suất.
- Tăng công suất quạt.
- Chất lượng bột không đạt.
- Thay đổi bột khác.
- Nhiệt độ, thời gian chiên - Tăng nhiệt độ và thời gian chiên.
không đạt.
- Nhiệt độ chiên cao.
- Hạ nhiệt độ chảo chiên.
- Màu trộn vào bột nhiều.
- Giảm lượng màu trộn.

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET
- Thời gian chiên dài.
- Chất lượng dầu chiên kém.
- Mì bò dính nắp.
11. Mì bò dính - Chất lượng bột không đạt.
dầu
- Chất lượng dầu kém.
- Quạt làm nguội không đủ
công suất.
- Mất điện.

Trang 28

- Tăng vận tốc băng tải chiên.
- Thay đổi dầu chiên.
- Sửa nắp và khuôn cho khớp.
- Thay đổi bột.
- Thay đổi dầu chiên.
- Tăng công suất quạt.

- Kéo ngay giàn khuôn lên khỏi
chảo tránh ngâm mì trong dầu lâu.
12. Mì có đốm - Bột trộn không đều.
- Điều chỉnh lại tốc độ trộn.
sống
- Máy cán không đều.
- Điều chỉnh lại máy cán.
- Mì hấp không chín.
- Tăng áp suất hơi.
- Độ ẩm mì quá cao do quạt - Tăng công suất quạt ráo.
ráo không tốt.
- Điều chỉnh độ lệch tốc độ giữa
- Bông mì dính lại hay dày quá máy cắt sợi và vận tốc băng tải.
- Nắp khuôn đậy quá sát.
- Chỉnh lại nắp khuôn.
13. Mì ra khỏi - Nắp và khuôn không khít với - Sửa lại nắp và khuôn cho khớp.
chảo
xấu
, nhau.
không gợn sóng
14. Hai mặt vắt - Mì chưa ráo hếtt nước lèo.
- Tăng công suất quạt ráo.
mì vàng không - Nhiệt độ dầu trong chảo - Chưa có biện pháp khắc phục cụ
đều
không đều.
thể. Chỉ hạn chế bằng cách giảm
nhiệt độ và thời gian chiên.
15. Bao gói mì - Máy đóng gói bò trục trặc .
- Điều chỉnh lại máy đóng gói.
không kín bò - Kỹ thuật đặt máy đóng gói - Quan sát tốt, tích luỹ dần kinh
lệch hình
vào máy không tốt .
nghiệm .
- Giấy xấu.
- Thay giấy.

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền