Tải bản đầy đủ
Phạm vi cấp độ trục chính: 30 – 1500 vòng/phút.

Phạm vi cấp độ trục chính: 30 – 1500 vòng/phút.

Tải bản đầy đủ

GVHD:Thầy LÊ QUÝ ĐỨC
- Khoan: t1 = 4 mm
- Phay : t2 = 4.5 mm
 Lượng ăn dao:
,

,

Khoan: Sk = 7,34×

= 7,34×

,

= 0,7 (mm/vòng)

,

Phay: Sp = × = 0,16×3 = 0,48 (mm/vòng)
Trong đó: Sz = 0,16 mm/răng tra bảng 6-5[4] trang 124.
Z = 3 là số răng dao phay.
 Vận tốc cắt:
- Khoan:
.

Tốc độ cắt: Vk =

×

, ×

=

×

.

×

,
,

× ,

= 20,6 (m/phút)

Trong đó: Cv = 17,1 hệ số ảnh hưởng của chế độ cắt đến
= 0,25 chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của đường kính đến tốc độ
cắt.
= 0,4 chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của chiều sâu cắt đối với vận
tốc.
= 0 chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của lượng chạy dao.
m = 0,125 chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của tuổi bền trung bình.
(tra bảng 3-3[4],trang 84)
T = 45 (phút) trị số trung bình về tuổi bền của mũi khoan tra bảng 43[4], trang 85)
.

Số vòng quay trục chính: n =

=

×

,

= 820 (vòng/phút).

Môment xoắn được tính theo công thức: M = .
.
.
,KGm (CT[4] trang
78)
Trong đó:
= 0,022;
= 2,0;
= 0,8 bảng 7-3[4] trang 87
=(
M = 0,022× 8

,

)

=(

× 0,7

,

,

= 1,08 bảng 12-1, 13-1[4] trang 21

× 1,08 = 1,14 KGm
.

Công xuất khoan: N =

)

=

,

×

= 0,96 kW

- Phay :
Tốc độ cắt: Vp =

.
.

.

.

.

×

m/phút.
55

GVHD:Thầy LÊ QUÝ ĐỨC
×

=

×

Trong đó: theo bảng 1-5[4] trang 119
m
46,7

0,45

0,5

Theo bảng 2-1[4] thì

=

0,5
=

bảng 7-1[4] thì

= 0,8

bảng 8-1[4] thì

= 1,4

,

, ×

Vp =

,

,

× ,

,

× ,

×

0

0

0,33

= 0,5

×0,5× 0,8 × 1,4 = 14,15 (m/phút)

×
.

Số vòng quay của dao: np =

×

Lực cắt theo công thức: Pz =

×

=
×

×
×

,

×

= 750 (vòng/phút).
×

Trong đó: theo 3-5[4] trang 122

68,2
=
Pz =

0,86
=( )

, × ,

,

,

=(
,

× ,

×

)

,

×
×

=

1

0

0,86

= 1,23

×

,

×

Công suất: N =

0,72

× 1,23 = 107,3 KG

, ×

,

= 0,248 kW

×

 Thời gian:
- Khoan
Thời gian thực hiện: t1 =

.

=

, ×

= 0,04 (phút)

Trong đó: L = 16 chiều dài lỗ khoan.

56

GVHD:Thầy LÊ QUÝ ĐỨC
+ (0,5÷ 2) = 5 mm khoảng cách từ mũi khoan đến bề mặt

L1 =
cần khoan

L2 = (2÷ 3) Nếu L2 = 0 khoan lỗ tịt
- Phay
Thời gian thực hiện: t2 =
Trong đó:

=

=

,

= 0,07(phút)

×

( − ) + (0,5÷3) = 4

= (2 – 5) mm

Lượng

Mặt

Bước gia
công

Số

Chiều

chạy

Vận

vòng

sâu cắt

dao

tốc cắt

quay

(mm)

(mm/v

(m/ph)

chọn

òng)
Khoan

4

0,7

Kiểm tra công suất

Ntính

(Nmáy)hd

Kết

(kW)

(kW)

luận

(v/ph)
20,6

820

0,96

7

Thoả
7,5

Phay

4.5

0,48

14,15

Bước

750

0,248

Thời gian cơ bản (phút)

Khoan

= 0,04

Phay

= 0,07

Tổng

Thoả

T=

+

= 0,04 + 0,07 = 0,11

57

GVHD:Thầy LÊ QUÝ ĐỨC
6.5.Đoạn Code thực hiện trên máy CNC
Đoạn đầu:
%
9999
N1 G90 G54 G21 G17 G40 G80
N2 T1 M6
N3 S820 M3
N4 G0 X48.37 Y25.
N5 G43 Z18. H1 M7
N6 G83 X48.37 Y25. Z-50.403 Q2 R-30. F20.
N7 G80
N8 G0 Z18.
N9 M5
N10 T2 M6
Đoạn cuối
N82 G3 X49.87 Y0. R1.5
N83 G1 Y25.
N84 G3 X46.87 Y25. R1.5
N85 G1 Z-47.
N86 Y0.
N87 G3 X49.87 Y0. R1.5
N88 G1 Y25.
N89 G3 X46.87 Y25. R1.5
58

GVHD:Thầy LÊ QUÝ ĐỨC
N90 G1 Z-48.
N91 Y0.
N92 G3 X49.87 Y0. R1.5
N93 G1 Y25.
N94 G3 X46.87 Y25. R1.5
N95 G1 Z18.
N96 M5
N97 M30
%

59

GVHD:Thầy LÊ QUÝ ĐỨC
Chương 8: THUYẾT KẾ ĐỒ GÁ
1.Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá:
Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan khoét doa lỗ 2.Đồ gá phải đảm bảo tự
quan về kích thước giữa các lỗ, độ song song giữa các đường tâm lỗ. Trong quá
trình gia công phải đảm bảo định vị và kẹp chặt nhanh chóng,chính xác, tháo lắp
dễ dàng và là tối ưu nhất. Kết cấu đồ gá đơn giản, dễ tháo lắp và sử dụng an toàn.
2.Nội dung việc khi thuyết kế đồ gá:
2.1.Yêu cầu của đồ gá khoan: hạn chế 6 bậc tự do để xác định lỗ tâm của chi tiết
khoan.
2.2.Thành phần của đồ gá:
2.2.1.Cơ cấu định vị:
Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do.
Mặt đế hạn chế 3 bậc tự do.
Khối V di động hạn chế 1 bậc tự do.
2.2.2.Cơ cấu kẹp chặt:
Dùng bu lông lắp
2.2.3.Cơ cấu dẫn hướng:
Bạc dẫn thay thế
2.2.4.Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá trên bàn máy:
Định vị bề mặt đồ gá và dùng đồng hồ so.
Kẹp chặt bằng bu lông lắp vào rãnh chữ U và rãnh chữ T trên bàn máy.
2.3.Tính toán đồ gá:
2.3.1.Tính toán lực kẹp khi khoan:
Các cơ cấu định vị có nhiệm vụ xác định chính xác vị trí tương quan giữa chi
tiết và dụng cụ cắt. cơ cấu kẹp chặt có tác dụng giữ ổn định vị trí đó, chống lại các
lực phát sinh ra trong quá trình gia công. Việc tính toán có ý nghĩa giúp xác định
một cách tương đối lực kẹp cần thiết tránh trường hợp kẹp không đủ lực gây ra sai
lệch các kích thước trong quá trình gia công hay lực kẹp lớn quá mức cần thiết gây
cong vênh, biến dạng chi tiết. Khi gia công lỗ bằng phương pháp Khoan-KhoétDoa thì phôi chịu tác động của mômen xoắn M và gây ra lực dọc trục Po và lực kẹp
W tạo ra phải thắng mômen cắt M.
Ta có phương trình cân bằng lực:
×

×

×

=(

+



×

Trong đó:
60

GVHD:Thầy LÊ QUÝ ĐỨC
M: là mômen xoắn do mũi khoan gây ra.
d : là đường kính mũi khoan.
K : là hệ số an toàn .
f : là hệ số ma sát.
r : là bán kính của mặt trụ trong.
R : khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm chi tiết
W: lực do chốt bung tác dụng lên mặt trong của chi tiết.
Q : lực siết bu lông cần thiết Q = W.tg(α+φ)
φ : góc ma sát trong ống kẹp đàn hồi.
α : góc côn của ống kẹp đàn hồi.
Cụ thể:
+Môment xoắn được tính theo công thức: M = .
.
.
trang 78)
Trong đó:
= 0,022;
= 2,0;
= 0,8 bảng 7-3[4] trang 87
=(

)

=(

)

,

,KGm (CT[4]

= 1,08 bảng 12-1, 13-1[4] trang 21

M = 0,022× 15,8 , × 1,22 , × 1,08 = 6,63 KGm = 66,3(N.m)
+Lực chiều trục Po = 10. . . .
Kết quả tra bảng 5-32[2]:
= 42,7; q = 1; y = 0,8
Do đó Po = 10× 42,7 × 16 × 1 , = 6832 ( )
+ d = 16 : đường kính mũi khoan (d trong trường hợp này được lấy gần đúng,
chính xác phải là d = 15,85 )
+K : là hệ số an toàn K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 1,5× 1,2 × 1 × 1,2 × 1,3 ×
1 × 1,5 = 4,212
Ở đây:
- K0: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp và K0 = 1,5
- K1: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi. Khi gia công
thô K1 = 1,2
- K2: hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, chọn K2 = 1
- K3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3 =1,2
- K4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt. Kẹp bằng tay nên K4 = 1,3
- K5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay. K5 = 1 ứng với
trường hợp kẹp thuận lợi.
- K6 = 1,5: hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết
61