Tải bản đầy đủ
Quá trình cô đặc:

Quá trình cô đặc:

Tải bản đầy đủ

Ví dụ: Trong công nghệ sản xuất trà hòa tan, dịch tríc thu đợc từ nguyên liệu
trà có nồng độ chất khô trong khoảng 2,5-5,0%. Người ta sẽ cô đặc bốc hơi
dịch trích đến nồng độ chất khô 25-50% trước khi thực hiện quá trình phun
tạo sản phẩm bột trà hòa tan. Như vậy quá trình cô đặc dịch trích có mục
đích chuẩn bị cho quá trình sấy phun để nó diễn ra dễ dàng hơn.
-

-

Thu thập: quá trình cô đặc nhiệt sẽ tách bớt nước ra khỏi thực phẩm, do đó sản ph ẩm
trở nên “nhẹ hơn” và làm tăng nồng độ các chất dinh dưỡng trong sản phẩm.
Ví dụ: Trong công nghệ sản xuất nước trái cây cô đặc, quá trình cô đặc là quá
trình thu thập sản phẩm.
Bảo quản: quá trình cô đặc bằng nhiệt làm giảm lượng nước và tăng hàm lượng chất
khô trong sản phẩm. Do đó, hoạt độ của nước trong sản phẩm sau cô đặc sẽ gi ảm đi.
Đây là một yếu tố quan trọng gây ức chế hệ vi sinh vật trong sản phẩm và góp phần
kéo dài thời gian bảo quản sản phẩm.
Ví dụ: Nếu so sánh sữa tươi với sữa cô đặc hoặc nước trái cây với nước trái
cây cô đặc thì sản phẩm cô đặc sẽ có thời gian bảo quản lâu hơn.
2.3. Đặc điểm của nguyên liệu
Nguyên liệu đưa vào cô đặc ở dạng dung dịch gồm dung môi là nước và các chất hòa
tan gồm rất nhiều các cấu tử phụ thuộc vào loại thực phẩm và chất lượng sản phẩm
cần cô đặc. Các chất hòa tan này không bay hơi trong quá trình cô đặc. Ch ủ yếu là
đường, cà chua, vitamin C, và các hợp chất khác như peptin, chất xơ, chất màu, chất
thơm, tinh bột.
2.4. Các quá trình biến đổi trong quá trình cô đặc

Khi nồng độ tăng tính chất dung dịch thay đổi, phụ thuộc vào thời gian cô đặc, đó là:
-

Làm giảm: hệ số dẫn nhiệt λ, nhiệt dung C, hệ số cấp nhi ệt , hệ số truy ền
nhiệt k.

- Làm tăng: khối lượng riêng , độ nhớt η, tổn thất do nồng độ , nhiệt độ sôi T.
- Keo tụ protit, phân hủy chất pectin
2.4.1. Tính chất vật lý

- Trong quá trình cô đặc, nhiều biến đổi vật lý xảy ra trong nguyên li ệu nh ư hàm l ượng

chất khô tăng, độ nhớt tăng, tỷ trọng tăng… Tuy nhiên, khối l ượng và th ể tích nguyên
liệu giảm đi, hoạt độ của nước trong nguyên liệu cũng giảm.
- Cần lưu ý là khi nồng độ chất khô của nguyên liệu tăng lên theo thời gian cô đặc thì
nhiệt độ sôi của nguyên liệu cũng tăng theo.
2.4.2. Tính chất hóa lý
- Biến đổi hóa lý quan trọng trong quá trình cô đặc b ằng nhi ệt là s ự chuy ển pha c ủa
nước. Nước tồn tại ở trạng thái lỏng trong nguyên liệu trước khi cô đặc sẽ chuy ển
sang trạng thái hơi và thoát ra môi trường bên ngoài.
- Trong quá trình cô đặc, có thể xảy ra sự đông tụ protein trong nguyên li ệu n ếu nhi ệt đ ộ
cô đặc cao và đủ làm biến tính bất thuận nghịch protein. Đ ể h ạn ch ế hi ện t ượng này,

các nhà sản xuất cần tìm hiểu kỹ về thành phần hóa học c ủa nguyên li ệu và ch ọn
nhiệt độ cô đặc phù hợp.
2.4.3. Các phản ứng hóa học
2.4.3.1. Sự thay đổi pH của môi trường
- Trong quá trình cô đặc, do nước bốc hơi nên giá trị của pH của thực phẩm cũng thay đ ổi
theo.

- Thường giảm độ kiềm do tiếp tục các phản ứng phân hủy amit.
- Và do phân hủy đường: đường khử và các chất khác tạo thành axit.
- Độ kiềm tăng (ít gặp).
2.4.3.2. Đóng cặn
- Trong dung dịch còn chứa một số muối Ca2+ vô cơ và hữu cơ ít hòa tan.
- Một số muối canxi hòa tan rất chậm trong dung dịch có nồng độ cao.
- Phân hủy các muối của một số axit hữu cơ tạo thành kết tủa (ví dụ: oxalat canxi).
2.4.3.3. Phân hủy chất cô đặc làm tăng tổn thất:
- Tăng màu: do sự phân hủy các sản phẩm cô đặc ở nhiệt độ, pH.

Ví dụ: phân hủy đường khử, caramel hóa…
- Do kết quả các phản ứng: phản ứng maillard đó là ph ản ứng ngưng t ụ gi ữa đ ường kh ử
và amino axit tạp thành các chất màu, dạng keo có chứa nitơ.
- Do sự tác dụng tương hỗ giữa các sản phẩm phân hủy đối với các amino axit…
2.4.3.4. Một số vitamin có thể bị phân hủy
Ví dụ: Trong quá trình cô đặc nước trái cây, các vitamin như vitamin C sẽ bị phân h ủy.
2.4.3.5. Một số khác
- Dưới tác dụng của nhiệt trong quá trình cô đặc, các thành ph ần hóa h ọc trong nguyên

liệu có thể phản ứng với nhau hoặc bị phân hủy.
Ví dụ: Trong quá trình cô đặc sữa, đường khử lactose và các acid amin có trong s ữa
sẽ phản ứng với nhau để tạo thành các hợp chất melanoidine. Ph ản ứng Mailard sẽ
làm giảm giá trị dinh dưỡng của sữa, đồng thời làm cho sản phẩm bị sậm màu.
- Biến đổi này cũng làm giảm giá trị dinh dưỡng của sản phẩm.
 Trong quá trình cô đặc, do nước bốc hơi nên giá tr ị của pH c ủa th ực ph ẩm


cũng thay đổi theo.
Tốc độ của các phản ứng hóa học xảy ra trong quá trình cô đặc bằng
nhiệt sẽ phụ thuộc chủ yếu vào giá trị nhiệt độ và thời gian cô đặc.

Ví dụ: trong công nghệ sản xuất nước trái cây cô đặc, s ữa cô đặc… quá trình cô
đặc bốc hơi làm tăng nồng độ các chất dinh dưỡng trong sản xuất. Trong tr ường h ợp
này, mục đích công nghệ quá trình cô đặc là khai thác.
2.4.4. Về sinh học
- Khi cô đặc ở áp suất thường, do nhiệt độ cô đặc cao (không th ấp h ơn 100 oC) nên các

enzyme trong nguyên liệu bị vô hoạt, nhiều vi sinh vật bị ức chế. Các biến đổi hóa sinh
và sinh học gần như không xảy ra.

- Khi cô đặc ở áp suất chân không, do nhi ệt độ cô đặc th ấp nên m ột s ố enzyme và vi sinh

vật chịu nhiệt có thể hoạt động được. Cần lưu ý là các bào tử có th ể ho ạt hóa ở nhi ệt
độ 70oC.
- Quá trình cô đặc xảy ra làm hạn chế khả năng hoạt động của vi sinh vật ở nồng độ cao
- Tiêu diệt vi sinh vật khi ở nhiệt độ cao
+ Hơi ở 130 – 150°C làm vi sinh vật chết
+ Bx ở 65 – 68% làm hạn chế vi sinh vật
2.4.5. Chất lượng sản phẩm và giá trị sinh hóa tăng

Yêu cầu quá trình cô đặc là phải thực hiện với một chế độ nghiêm ngặt để:
-

Bảo đảm các cấu tử qúy của sản phẩm, vị và mùi đặc trưng được giữ nguyên.
Đạt được nồng độ yêu cầu.
Các thành phần hóa học chủ yếu không bị thay đổi.
Có thể cô đặc ở trạng thái áp suất thường hay áp suất chân không để hạn chế sự
tổn thất vitamin, đảm bảo thành phần hoá học không bị m ất đi , h ạn ch ế tăng
màu , tổn thất đường,…

2.5. Các yếu tố ảnh hưởng:

- Sự chênh lệch nhiệt độ của tác nhân gia nhiệt và nhiệt độ sôi của nguyên liệu

Nếu sự chênh lệch nhiệt độ càng lớn thì tốc độ truyền nhiệt sẽ càng l ớn. Để tăng s ự
chênh lệch nhiệt độ nói trên ta có thể sử dụng một trong hai phương pháp sau


Tăng nhiệt độ và áp suất hơi bão hòa: phương pháp này có nh ược đi ểm là n ếu
nhiệt độ hơi bão hòa quá cao thì các cấu tử mẫn cảm nhi ệt có trong nguyê li ệu



cần cô đặc sẽ bị biến đổi và ảnh hưởng xấu đến chất lượng sản phẩm.
Giảm nhiệt độ sôi của nguyên liệu bằng cách cô đặc trong môi tr ường chân
không: khi đó, nhiệt độ sôi của nguyên liệu cần cô đặc sẽ phụ thuộc vào áp l ực
trên bề mặt dung dịch, nồng độ chất khô của nguyên liệu và chiều cao cột th ủy



tĩnh trong thiết bị cô đặc
Trong công nghiệp thực phẩm, các nhà sản xuất thường chọn phương pháp cô
đặc chân không, nhiệt độ sôi của nguyên liệu có thể gi ảm xuống x ấp x ỉ 40 .
Phương pháp này hạn chế tổn thất các cấu tử mẫn cảm với nhi ệt có trong

nguyên liệu cần cô đặc
- Hiện tượng cặn bám trên bề mặt trao đổi nhiệt
 Trong thiết bị cô đặc bốc hơi, bề mặt truyền nhiệt có hai m ặt ti ếp xúc: m ột m ặt
tiếp xúc với nguyên liệu cần cô đặc và một mặt tiếp xúc với hơi bão hòa. M ột s ố
cấu tử của nguyên liệu trong quá trình cô đặc có thể bị bám dính trên bề m ặt
truyền nhiệt và hơi bão hòa cũng có thể làm ăn mòn bề mặt trao đ ổi nhi ệt (theo

Fellows 2000). Những hiện tượng trên sẽ làm gi ảm tốc độ truy ền nhi ệt c ủa quá


trình.
Để hạn chế hiện tượng trên, các nhà sản xuất có thể gia tăng tốc độ dòng chảy
nguyên liệu trong thiết bị. Ngoài ra, sau mỗi mẻ sản xuất, chúng ta c ần v ệ sinh

cẩn thận để làm trôi đi các cấu tử bám trên bề mặt truyền nhiệt.
- Hiện tượng màng biên (lớp nguyên liệu chảy dòng tiếp xúc với bề m ặt truy ền nhi ệt):
lớp này thường tạo ra một trở lực lớn cho quá trình truyền nhi ệt. Để làm gi ảm chi ều
dày của lớp màng này, nhà sản xuất có thể tạo ra dòng đ ối l ưu t ự nhiên ho ặc c ưỡng
bức trong thiết bị cô đặc

- Độ nhớt của nguyên liệu: Khi tăng độ nhớt của nguyên liệu, chỉ số Reynolds sẽ giảm nên

tốc độ truyền nhiệt sẽ giảm đi
- Hiện tượng tạo bọt: trong quá trình cô đặc bằng nhiệt, bên trong dung dịch nguyên li ệu
sẽ xuất hiện bong bóng hơi. Nếu trong dung dịch nguyên liệu có ch ứa nh ững c ấu t ử có
khả năng làm bền bọt như protein thì sẽ hình thành m ột l ớp b ọt trên b ề m ặt dung
dịch trong thiết bị - lớp bọt này sẽ làm giảm tốc độ thoát h ơi th ứ ra khỏi dung d ịch
cần cô đặc
- Tổn thất chất khô do hơi thứ: khi hơi thứ thoát ra khỏi thiết bị có thể lôi cu ốn theo m ột
số cấu tử có trong nguyên liệu ở dạng sương mù. Tổn thất chất khô càng nhi ều n ếu
sự sôi diễn ra quá mãnh liệt trong thiết bị bốc hơi. Để hạn chế sự t ổn th ất này, các
thiết bị cô đặc thường được thiết kế với khoảng không gian rộng kèm theo bộ ph ận
tách các cấu tử bị hơi nước lôi cuốn theo.
2.6. Các phương pháp cô đặc
2.6.1. Phân loại theo áp suất làm việc
2.6.1.1. Cô đặc trong thiết bị hở (thùng cô) dưới áp suất thường : có 3 phương pháp

- Phương pháp 1: Cho dung dịch vào luôn một lần, cho bốc hơi đến khi dung dịch trong
nồi giảm đến nồng độ yêu cầu. Các đại lượng thay đổi trong thời gian cô đặc: thể tích
dung dịch giảm, nhiệt độ sôi tăng, khổi lượng riêng giảm, khả năng truyền nhi ệt gi ảm.
- Phương pháp 2: Dung dịch ban đầu cho vào nồi ở mức nhất định, sau đó v ừa b ốc h ơi
vừa bổ sung dung dịch vào để giữ mức dung dịch trong nồi không thay đ ổi. Các đ ại
lượng thay đổi trong thời gian cô đặc: nhi ệt độ sôi dung d ịch tăng, kh ối l ượng riêng
tăng, nhiệt dung giảm, hệ số truyền nhiệt giảm (Phương pháp này thường được sử
dụng nhiều nhất để đặt năng suất cực đại và thời gian cô đặc nhanh nhất)

- Phương pháp 3: Làm việc liên tục, thể tích và mức độ dung dịch trong nồi đổi, lượng
nguyên liệu mới cho vào liên tục bằng lượng nước bay hơi. Hệ số truyền nhiệt K, nhiệt
dung và khối lượng riêng không đổi tương ứng với nồng độ cuối sản phẩm.
Cô đặc một nồi dưới chân không với áp suất thấp

2.6.1.2.

- Nhiệt độ sôi của dung dịch nhỏ hơn 100oC, áp suất CK nhỏ hơn áp suất khí quyển.
- Mục đích: sản phẩm có chất lượng cao, giữ được các thành phần quý.
- Phương pháp: cho dung dịch vào thiệt bị bằng bơm hoặc nhờ chân không cho ngập bề
mặt truyền nhiệt, áp suất hơi đốt 1.25at. Độ chân không ở buồng bốc hơi 600700mmHg.
- Phương pháp này có thể cô dung dịch tới các nồng độ khác nhau.
- Sản phẩm lấy ra: gián đoạn, liên tục.
- Ưu điểm: tuần hoàn tốt, giảm khả năng tạo cặn, sự bay hơi nước xảy ra liên t ục.
2.6.2. Phân loại theo thiết bị cô đặc
2.6.2.1. Cô đặc một nồi liên tục

Sơ đồ quy trình:

Dung dịch

Bơm vào

Lưu lượng

Đun đến

thùng chứa

kế

nhiệt độ sôi

Cô đặc

Bơm ra
ngoài

- Ưu điểm: chế độ làm việc ổn định.
- Nhược điểm: nồng độ dung dịch trong nồi gần bằng nồng độ cuối sản ph ẩm, h ệ s ố
truyền nhiệt giảm.
2.6.2.2. Cô đặc nhiều nồi:

- Mục đích: để tiết kiệm hơi.
- Nồi 1 đun bằng hơi đốt, các nồi sau lần lượt dùng hơi của nồi trước  hơi thứ nồi cuối
vào thiết bị ngưng tụ, nồng độ dung dịch tăng từ n1n2
- Điều kiện cần và đủ: Có độ chênh lệch t hơi đốt – t dung dịch trong nồi =
Hoặc có:
- Thông thường ở nồi 1 có áp suất dư, các nồi sau có áp suất nhỏ dần.
- Không nên sử dụng quá nhiều nồi, số nồi càng lớn thì hiệu quả ti ết ki ệm h ơi
càng giảm.
- Mặt khác nhiều nồi đòi hỏi nồi 1 có nhi ệt độ cao để đảm b ảo s ự truy ền nhi ệt,
nhiệt độ dung dịch cũng sẽ cao làm ảnh hưởng chất lượng sản phẩm.
- Bề mặt truyền nhiệt quá lớn
- Tổn thất qua đường ống sẽ nhiều: ma sát làm gi ảm áp su ất d ẫn đ ến gi ảm nhi ệt
độ.
- Khi số nồi tăng tổn thất nhiệt độ tăng nên giảm và F n tăng lên nên chi phí về
thiết bị tăng.
Phân loại theo cách thức hoạt động
Cô đặc liên tục
2.6.3.

- Kết quả cô đặc tốt hơn cô đặc gián đoạn, các chỉ tiêu kỹ thu ật c ủa h ệ th ống đ ều
được chỉnh tự động. Khó khăn hiện nay là chưa có các cảm biến nồng độ tin cậy.
- Thường dùng áp kế vi sai: do sự chênh lệch mức chất l ỏng trong ống hình ch ữ U,
nó phụ thuộc khối lượng riêng của chất lỏng.
- Khối lượng riêng tăng thì chênh lệch khối lượng riêng tăng và ng ược l ại, đ ộ chân
không ảnh hưởng đến độ đọc của áp kế vi sai.
- Nồng độ sản phẩm ra khỏi hệ thống điều chỉnh tự động
- Dùng bơm 2 bơm khối sản phẩm từ thiết bị cô đặc 1 vào h ệ thống tuần hoàn kín
dẫn đến khi nồng độ đã đạt thì chiết quang kế nhận được xung và chuyển tín hiệu
vào van tự động 6, van này mở ra, xả khối sản phẩm ra ngoài.

Các phương pháp cô đặc khác
- Ngoài các phương pháp cô đặc thông thường ở trên thì còn có thể th ực hi ện cô
đặc loại màng mỏng, tốc dộ chuyển động của màng rất cao, thời gian cô ch ỉ vài
giây, nồng độ sản phẩm rất cao (ví dụ 70-72%)
2.6.4.

- Cô đặc ly tâm thời gian 20 phút, nồng độ xấp xỉ 50%.
- Cô đặc chân không có trục quay nhiều t ầng sản ph ẩm r ơi ra ở tr ạng thái màng
mỏng 0,8mm, thời gian 20 phút, nồng độ đạt 50-70% chất khô.
- Sấy phun khô: quá trình làm bốc hơi ra khỏi vật liệu dưới tác dụng của nhiệt
2.7. Thiết bị dùng trong cô đặc

Hiện nay có rât nhiều thiết bị cô đặc và chúng hoạt động theo nh ững nguyên t ắc khác
nhau. Tuy nhiên, những thiết bị cô đặc dùng trong công nghi ệp th ường có m ột s ố đi ểm
chung như sau:
- Bộ phận gia nhiệt: sử dụng hơi bão hòa để gia nhi ệt cho nguyên li ệu c ần cô
đặc.
- Bộ phận tách hơi thứ ra khỏi sản phẩm cô đặc.
- Bộ phận tạo chân không trong thiết bị cô đặc.
2.7.1.

Thiết bị cô đặc với dòng hồi lưu tự nhiên

2.7.1.1. Nồi cô đặc hở

Thiết bị có dạng hình trụ, đáy cầu. Phía trên đỉnh là c ửa thoát h ơi th ứ, xung
quanh thiết bị có lớp vỏ áo để gia nhiệt. Quá trình cô đặc được thực hi ện trong đi ều
kiện áp suất khí quyển. Nhìn chung, tốc độ bốc bơi nước là khá thấp và t ổn th ất nhi ệt
cao hơn so với những trường hợp khác. Ở quy mô nh ỏ, người ta có th ể gia nhi ệt dung
dịch cần cô đặc bằng cách đốt gas từ phía đáy n ồi hoặc dùng đi ện tr ở. Thường dùng cô
đặc mứt.
2.7.1.2. Nồi cô đặc kín

- Thiết bị có cấu tạo tương tự như nồi cô đặc hở. Điểm khác bi ệt là đ ỉnh n ồi đ ược k ết
nối với hệ thống tạo chân không. Quá trình cô đặc được thực hi ện trong đi ều ki ện áp
suất chân không.

- Thiết bị được dùng rộng rãi trong cô đặc nguyên liệu dung dịch thu ốc, hóa chất, th ực
phẩm, thu hồi dung môi. Đặc biệt cho các nguyên li ệu nhạy nhi ệt nh ư dung d ịch chi ết
xuất có cồn, các dung dịch hóa dược, vi sinh, nước quả, sữa du ới tác đ ộng c ủa chân
không, tạo nhiệt độ bay hơi thấp.

- Hiện nay, nồi cô đặc hở và kín được sử dụng để cô đặc purée cà chua ho ặc s ử d ụng
trong sản xuất một số loại mứt và kẹo.
Nồi cô đặc với bộ phận truyền nhiệt là ống ngắn
Thiết bị có dạng hình trụ đứng. Bên trong thiết bị có một chum ống hình tr ụ.
Nguyên liệu sẽ dịch chuyển bên trong các ống hình trụ này, còn hơi sẽ đ ược cũng c ấp t ừ
phía bên ngoài các thân trụ. Chúng thường được sắp xếp song song theo ph ương th ẳng
đứng. Với sự có mặt của ống tuần hoàn trung tâm, những dòng đối lưu t ự nhiên sẽ xu ất
hiện bên trong dung dịch trong quá trình cô đặc. Ki ểu thi ết bị này đ ược s ử d ụng đ ể cô
đặc nước mía hoặc dịch ép củ cải đường trong sản xuất saccharose, cô đ ặc syrup trong
sản xuất đường nha, đường glucose hoặc cô đặc dịch chi ết malt trong sản xu ất b ột
chiết malt (malt extract)
Ngoài cách bố trí theo phương thẳng đứng, người ta có thể bố trí các ống chùm theo
phương nằm ngang.
2.7.2.

Nồi cô đặc với bộ phận gia nhiệt bên ngoài

Nồi cô đặc với bộ phân gia nhiệt bên ngoài
1- bộ phận gia nhiệt
2- buồng tách sản phẩm và hơi thứ
4- tấm chặn để hạn chế tổn thất sản phẩm theo hơi thứ
5- cửa nạp nguyên liệu
Trong thiết bị này, bộ phận gia nhiệt và bộ phận tách hơi th ứ ra kh ỏi dung d ịch c ần
cô đặc được bố trí riêng rẽ. Nguyên liệu được đưa vào thi ết bị sau đó đến bộ phận gia
nhiệt để đun nóng. Cuối cũng, nguyên liệu đi vào buồng (2) để tách hơi th ứ. Trong
buồng (2), có bộ phận (4) với chức năng tách các gi ọt ch ất l ỏng bị l ẫn trong h ơi th ứ
nhằm hạn chế tổn thất chất khô trong quá trình cô đặc. Theo Brannen và c ộng s ự
(1990), kiểu thiết bị này được sử dụng cô đặc nước thịt, nước trái cây…
2.7.3.

Thiết bị cô đặc với bộ phận gia nhiệt hình ống dài

Thiết bị hình dạng trụ, bên trong có một chùm ống hình tr ụ đường kính nh ỏ đ ược
xếp song song nhau theo phương thẳng đứng. Đường kính và chi ều dài c ủa m ột ống
hình trụ nhỏ lần lượt là 5cm và 3-15m
- Nồi cô đặc dạng màng rơi

Thiết bị cô đặc dạng màng rơi
Đầu tiên, nguyên liệu sẽ được đưa vào buồng gia nhi ệt sơ bộ. Sau đó, nguyên
liệu đi vào buồng cô đặc. Trong buồng cô đặc có các ống hình tr ụ đứng x ếp song song
nhau. Nguyên liệu sẽ chảy màng ép sát thân bên trong các ống hình tr ụ này theo h ướng
từ trên xuống. Hơi bão hòa được nạp vào khoảng không gian bên ngoài các ống hình tr ụ
trong buồng cô đặc. Cuối cùng, nguyên liệu được qua buồng tách hơi thứ ra kh ỏi s ản
phẩm. Thời gian lưu của nguyên liệu trong thiết bị khoảng 10-30 giây. Hi ện nay, thi ết b ị
cô đặc dạng màng rơi được sử dụng khá nhiều.
- Nồi cô đặc dạng màng
Thiết bị có cấu tạo tương tự như thiết bị dạng màng rơi. Tuy nhiên, nguyên li ệu
được nạp vào từ cửa đáy thiết bị, sau đó dâng lên trong các ống hình tr ụ đ ường kính
nhỏ. Đường kính của những ống hình trụ này dao động trong kho ảng 25-50mm. Khi
nguyên liệu được gia nhiệt đếm điểm sôi, phần hơi thứ xuất hiện trong dung dịch sẽ ép
dung dịch thành một màng mỏng áp sát thành bên trong các ống hình tr ụ đ ường kính
nhỏ. Cuối cùng, hơi thứ thoát ra ngoài theo cửa đỉnh, còn sản ph ẩm cô đ ặc đ ược tháo ra
ngoài theo một cửa riêng.
- Nồi cô đặc dạng kết hợp màng leo và màng rơi
Người ta sử dụng kết hợp cả hai phương pháp cô đặc màng r ơi và màng leo trong cùng
một thiết bị.
2.7.4.

Thiết bị cô đặc dạng tấm

Thiết bị bao gồm nhiều tấm bảng mỏng ép sát lại với nhau và có cấu tạo tương t ự
như một thiết bị truyền nhiệt. Dung dịch cần cô đặc được đưa vào khoảng không gian
giữa các tấm bảng theo thứ tự xen kẽ với hơi nước bão hòa. Sau khi đ ược gia nhi ệt,

dung dịch cần cô đặc sẽ được dẫn vào một buồng hình tr ụ để tách h ơi th ứ ra kh ỏi s ản
phẩm. Kiểu thiết bị này được sử dụng trong công nghiệp để cô đặc sữa và nước trái cây.
2.7.5.

Thiết bị cô đặc với dòng chảy mở rộng

Thiết bị này có nguyên tắc hoạt động tương tự như thiết bị cô đặc dạng t ấm. Bên
trong thiết bị có các bề mặt hình nón được đặt úp lên nhau. Dung d ịch cần cô đ ặc đ ược
đưa vào khoảng không gian giữa các tấm bảng theo thứ tự xen kẽ v ới h ơi n ước bão hòa.
Sauk hi được gia nhiệt, dung dịch cần cô đặc sẽ được dẫn vào một bu ồng hình tr ụ đ ể
tách hơi thứ ra khỏi sản phẩm. Kiểu thiết bị này được sử d ụng trong công nhi ệp đ ể cô
đặc sữa và nước trái cây.

2.7.6.

Thiết bị cô đặc màng mỏng có khuấy

Thiết bị có dạng hình trụ nằm ngang và có thể xoay quanh trục c ủa nó nh ờ một
động cơ. Ngoài cùng là lớp áo gia nhiệt. Nguyên liệu được n ạp vào thi ết b ị và ch ảy
màng với chiều dày lớp nguyên liệu xấp xỉ 25mm. Hơi th ứ và s ản ph ẩm cô đ ặc sẽ đ ược
thoát ra ngoài thiết bị theo hai cửa riêng.